依托新的管控体系，金海重工新开建VLCC精度水平取得新的突破，与历史船型相比，其完工分段一次报验合格率提高了30%。
制造部精度控制负责人提到，分段精度的提高，意味着更少的变形和返工、更快的建造速度，还可以为后道工序优化打下良好的基础，对于船舶整体建造的提升非常明显。管子、铁舾件等安装工序提前后，VLCC分段预舾装率预计可以由70%提升至90%。
无余量搭载，缩短坞期
分段是造船的中间产品，如何又好又快搭载，也是造船人一直攻关的课题。
在VLCC生产设计之初，金海重工总工程师办公室和金海设计院就提前考虑VLCC分段无余量搭载的需求，在保证建造精度同时，进一步降低补偿量，避免坞内大量修补、切割等返工作业。
此外，金海重工还引进了精度全过程控制软件，其中OTS模拟搭载软件依托历史数据库，综合分析方案利弊，确定改善方法，且与以往人工分析相比，准确度、针对性大大增强，为快速搭载再上一道“保险”。据金海重工总工办负责人预测，应用OTS模拟搭载软件后，VLCC单个分段的平均定位、复位、切割时间将从8小时降至3小时，极大缩短了船坞搭载周期。
四道把关，保证分段精度
今年年初，金海重工成立了专门的精度管理中心，负责建立完善精度管控体系，开展精度策划、实施、分析、改善等工作。从精度管理、内业、外业等角度，一方面改善在建船舶建造精度，一方面以VLCC、化学品船等新船为契机，梳理完善新的精度管理机制和办法。
以VLCC为例，开工前，精度管理中心制定单船所有分段的精度策划书，明确具体操作流程和控制要点，形成完善的方案；金海重工生产部门按照方案组织施工人员培训，掌握施工标准和操作办法，提高人员精度意识。建造时，精度管理中心根据各分段控制要点，开展施工前交底及过程管控，并实行即时纠正。完工后，生产部门首先自检、互检，精度人员按照过程检查单逐一验收，提交品质保证部和船东检验。最后，通过全部数据的回顾分析，再从源头优化设计，形成良性闭环，最终达到成本、效益最优化。
