随着上海外高桥造船有限公司40万吨超大型矿砂船（VLOC）的开工，该公司在生产过程中的厚板焊接工作量大幅度增加。为此，在外高桥造船组立部提出需求后，该公司工艺研究所对矿砂船甲板分段49毫米厚板焊接工艺积极进行了创新研究，以实现设备利用最大化、效益最大化，同时强化厚板焊接质量。
老工艺：采用埋弧焊机进行单面焊接，将厚板拼接后安装纵骨，然后到外场翻身碳刨，在反面再进行埋弧焊接，即“SAW（正面）+SAW（反面）”的焊接模式；
新工艺：使用流水线FCB焊接设备进行单面焊接，将厚板拼接后安装纵骨，然后到外场翻身焊接反面埋弧焊，即“FCB（正面）+SAW（反面）”的焊接模式。
目前，该工艺已通过工艺评定，并应用于现场厚板焊接作业。在生产效率方面，新工艺投入使用后，依托流水线自动化程度高和FCB焊接设备效率高、质量稳定的优势，打破了原工艺采用埋弧焊速度较慢的制约瓶颈；此外，新工艺对坡口形式进行了优化，将“X”型改为“Y”型坡口，厚板反面碳刨的深度减少10毫米，直接减少了焊接工作量，明显缩短了矿砂船分段生产周期；在经济效益方面，相较“SAW+SAW” 工艺采用进口焊材施工，“FCB+SAW”新工艺实施后，当FCB、SAW均采用进口焊材时，单船仅厚板焊接成本将实现较大幅度节约。这也为矿砂船批量建造节省更多的成本打下了基础。
据悉，外高桥造船正深入开展“埋弧焊使用国产焊材”的工艺研究。经测算，当FCB采用进口焊材、SAW采用国产焊材时，则单船厚板焊接成本比原方案实现较大幅度节约，经济效益显著。 
