在精度管理方面，南通中远川崎是国内造船领域的佼佼者，通过精度管理，南通中远川崎实现了无余量造船，对提质增效起到了重要作用。
2014年，南通中远重工决定以精度管理作为“学川崎”的重要切入点，采取早期派人到川崎学习，后期请川崎专家来指导相结合的方式，争取尽快实现精度管理提升。2014年至2015年，南通中远重工先后多次安排中层干部、基层骨干到南通中远川崎学习交流。2015年上半年，南通中远重工专门成立工艺室，正式组建精度班和精度管理委员会，将周度精度巡回、月度精度例会等各项工作持续开展、稳步推进，科学化、常态化、系统深入地推进精度管理工作。2016年以来，南通中远重工推行“送出去、引进来”人才培养模式，从南通中远川崎长期借调2名指导经理、短期聘请6名指导员，并聘请原日本川崎（KHI）管理人员进行指导，对改进管理和提质增效起到了积极作用。
南通中远重工通过两年来的学习和探索，在精度检验线设置、数据计测与分析、过程控制三个方面取得成果。
精度检验线设置：
南通中远重工精度班2015年开始学习川崎50MARK、100MARK检验线精度管理方法，经过多番研讨和实践，最终形成了《条材、型钢端部100MK划线基准》、《通用精度管理线设置基准及主板划线开方作业要领》，并在各车间全面推广50MARK、100MARK检验线。
数据计测与分析：
南通中远重工通过对不同厚度钢板在结构焊接、火工作业中的收缩量进行数据计测、积累汇总和分析，先后作成了《T型梁收缩补偿量施放基准》、《扶强材收缩补偿量施放基准》、《组装划线比例基准》等作业要领。目前，南通中远重工越来越多的产品在制作过程中，通过前期收缩补偿量的精准加放，大幅降低了构件修割、打磨等不必要工作量，生产越来越精准化。
过程控制：
精度管理重在过程控制，南通中远重工通过多管齐下加强生产现场的精度管控：一方面，精度管理委员会定期对现场开展巡回工作，对不符合精度管理要求的生产流程、构件质量、工具工法等各类问题进行分析，及时组织整改并制定预防措施；另一方面，对不同的产品、不同的工序都制定相应的《精度一览表》和《计测单》，通过《计测单》实现过程精度把控；同时，大力推行全员自主精度管理，人人都是精度管理员，“我的产品我负责”，现场作业者就是精度管理的第一责任人。过程控制有效，周周有重点、月月有改善，精度管理成效得到了生产一线员工的普遍认可，并已形成自我改善的良好氛围。
精度管理仅是南通中远重工“学川崎”的一个点，在“学川崎”这项系统工程中，公司将对其他项目进行逐项改进。
