日前，中远集团所属南通中远川崎船舶工程有限公司智能车间项目入选我国2015年智能制造试点示范项目名单。在46个上榜项目中，该项目成为我国船舶行业入围智能制造试点的首个项目，这让人们看到了我国实施造船强国战略的决心。然而，如何让智能制造扎根我国造船业？带着这一话题，记者采访了业内专家。他们普遍认为，实施“智能制造”对于中国船舶工业发展的意义有三点：一是有利于在全球制造业“双端挤压”的格局中重塑我国在造船业的竞争优势；二是以工业化和信息化深度融合为抓手，加快政产学研用机制建设，加快集成融合创新，打造智能船厂；三是通过总结“十二五”时期的经验教训，重构现代化造船模式，推动精益造船，全面提升国际核心竞争力。
双端挤压，重塑竞争优势
放眼全球，从美国到德国，从日本到英国，从印度到中国……制造业都在全球格局中重新被赋予新的历史使命。美国发布《先进制造业伙伴计划》，德国发布《工业4.0》，日本忙着将之前外包出去的制造型企业搬回本土，英国着手于利用创新和设计能力在全球制造产业链中占取有利地位，就连原本希望直接进入服务型经济社会的印度，也制定了全国制造业发展规划，以更低的成本承接劳动密集型制造业的转移，如耐克、优衣库、三星等企业已在印度开设新厂。
面对发达国家高端制造回流与中低收入国家争夺中低端制造转移的“双向挤压”局势，我国造船业更应认清自身在国际全球竞争深度调整中的位置。“未来一段时期，世界造船业的主要力量仍将是中国、韩国和日本，并且更主要地体现在高技术船舶和海洋工程装备领域。”据工信部相关负责人在解读《中国制造2025》之船舶工业篇时指出，欧洲造船业将进一步推出船舶总装建造市场，但在设计、配套、海事规则制定等方面，特别是在海洋工程装备的核心设计和关键配套领域仍具优势。韩国提出未来5—10年把海洋工程装备制造业打造为第二个造船业；新加坡提出全力保持海工装备竞争优势。未来在深水海工装备产品领域主要建造国家之间的竞争更为激烈。
当前，产业核心竞争要素正在发生重大变化，关键要素正从硬实力转向软实力。“在新的产业竞争环境下，决定竞争成败的关键不再是设备规模、劳动力成本等因素，而是技术、管理软实力以及造船、配套等全产业链的协同，科技创新能力对竞争力的提升更为突出。”工信部船舶调研司装备工业司船舶处调研员陈颖涛告诉记者，竞争要素的变化直接导致我国船舶工业原有比较优势在削弱，特别是劳动力、土地等各类要素成本集中上升，人民币汇率呈双向波动趋势，低成本制造的传统优势正在消失，产业发展的重心已经从追求速度向追求质量效益转移。
“尽管在‘十二五’期间，我国船舶工业保持稳步发展，国际综合竞争力大幅提升，世界造船大国地位进一步巩固。然而，一些突出的问题也横亘在前，成为我国建设造船强国的阻碍。”中国船舶工业行业协会会长郭大成直言不讳地告诉记者，这些问题主要表现为结构性产能过剩矛盾凸显、自主创新能力亟待提升、船舶配套装船率仍然偏低、生产性服务业发展滞后、市场无序竞争局面有待改变等。
造船业是资金、技术、劳力密集型产业。“我国造船业产能建设规模过大，且在新船型自主研发、设备配套、系统集成、海洋工程、豪华邮轮设计建造等领域与世界先进水平还存在一定的差距，低成本优势正在逐步减弱。”中国造船工程学会副理事长方书甲表示，我国造船业对“世界经济一体化”的结构形式依赖性过大，导致其在顶层设计、技术研发、配套跟进等方面还未形成成熟的体系。他认为，我国造船业应总结过去、主动作为，认真设计未来、思考发展，更多注重联合、融合、集成、创新等方面的内容。
为重新塑造我国造船业的比较优势，必须加快推进智能制造的步伐。特别是以信息技术和制造业深度融合为重要特征的新科技革命和产业变革正在孕育兴起，多领域技术群体突破和交叉融合推动制造业生产方式深刻变革，制造业智能化已成为未来技术变革的重要趋势。当前，我国船舶工业已正朝着设计智能化、产品智能化、管理精细化和信息集成化等方向发展，世界造船强国已提出打造智能船厂的目标。同时，国际海事安全与环保技术规则日趋严格，船舶排放、船体生物污染、安全风险防范等船舶节能环保技术要求不断提升，船舶及配套产品技术升级步伐将进一步加快。
为此，《中国制造2025》提出，要以智能制造为主攻方向，加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展；着力发展智能装备和智能产品，推进生产过程智能化，培育新型生产方式，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平。中国造船工程学会副秘书长金向军认为，推动智能制造在造船业开花结果，就是要继续完善政产学研用联合攻关的机制，开发满足智能化需求的船舶并实现批量化生产。加强船舶用户单位与建造企业之间的互联互通工作，注重船舶运营与建造过程中的数据积累，持续改进，满足智能化建造的要求。
两化融合，打造智能船厂
《中国制造2025》将智能制造工程列为第二大战略任务，并明确提出：到2020年，制造业重点领域智能化水平显著提升，试点示范项目运营成本降低30%，产品生产周期缩短30%，不良品率降低30%。到2025年，制造业重点领域全面实现智能化，试点示范项目运营成本降低50%，产品生产周期缩短50%，不良品率降低50%。这一系列具体的数据指标，为我国做强造船业指明了方向。
然而，对于我国产品的质量，现实情况并不理想。据工信部有关负责人在《中国制造2025》解读之四中提到，我国产品质量和技术标准整体水平不高。国家监督抽查产品不合格率高达10%，出口商品长期处于国外通报召回问题产品数量首位，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过万亿元。惊人数字的背后，更加坚定了我国造船业加快推进智能造船的决心。
业内人士表示，建设智能船厂，船企首先要加深对先进制造技术和船舶工业发展格局的认识，深刻理解并积极参与现代造船模式升级版的战略规划，并紧密结合产品创新、工艺改进、技术改造和管控提升等活动，将方案的策划和实施无缝融入主业；其次，将现有固定资产采购模式转变为服务采购模式，积极探索绩效合同、合同能源、生产条件融资租赁云服务模式，积极参与高技术船舶产品创新的技术改造项目，在更多的工程项目中推广解决方案；同时，加强对国内外成功案例的搜集和整理，在关键技术上取得突破，做优产品，做好示范项目。
“由于我国造船业利用信息技术已有差不多25年的历史，推进工业化和信息化深度融合具有明显的后发优势。”方书甲表示，作为目前渗透率最广、最深的技术，信息技术在不同程度上提高了造船技术、船舶本身的数字化水平，已成为我国船舶产品进入国际船舶的有力支撑。针对信息技术与现代造船流程的新一轮融合，方书甲认为，将形成数字化、智能化车间，构建生产数据、物品、资金的“三流合一”模式，目标是敏捷造船、高效造船；让船型、航海、海洋环境、船舶系统和装备数据库等大数据与船舶设计支撑软件相融合，向高新船舶产品注入实用科学技术，使新型船舶或平台迈向数字化、智能化。
落实智能制造还要让国内船企与行业内研究所、院校联合起来，对目前国产装备还未得到国际市场和船东认同的系统进行技术集成。把国外先进设备和国内成熟设备集成到一个系统，既可以保证技术水平和质量的先进性，也可以大幅减少技术集成费、技术服务费，同时可以提高行业的效益和整体技术水平。
提升船舶工业自动化水平，绝不是将几台机器人搬上生产现场那么简单。业内相关人士表示，智能化制造需要来自设计、建造、管理多方面的大数据库做支撑，需要较长时间的数据积累。而当前我国船企总体发展状况不平衡，一些企业在科技投入以及自动化建设、数字化建设方面起步较早，进展较快，不过大部分企业实际推进的情况并不理想。郭大成表示，“从船舶工业发展的状况来看，我们是在没有完成自动化、数字化的情况下迎来了智能化这一新任务，而且相当艰巨。但是我们不能等，不能靠，而是必须主动迎接挑战。”郭大成表示，船舶工业应当将两个方面很好地结合起来，同时开展工作。如，在船企推行智能化车间有困难的情况下，不妨尝试先推行智能化的工位、工段，甚至智能化的生产线，然后逐步扩展到智能化的车间、工厂。
静心修炼，实现精益造船
推行智能制造就是要通过改善产品性能，提升生产效率，降低生产成本，改进工艺工法，最大程度实现精益造船的目标。然而，尽管我国船舶数字化设计有了长足发展，骨干船企大多实现了钢材预处理、焊接、管子加工等数控化，但与日本、韩国以及欧美等先进造船国家和地区相比，我国船舶工业的数字化、网络化、智能化水平仍有较大差距。方书甲建议，我国船企应根据企业产品及生产实际，统筹规划，量力而行，按计划分步建设智能船厂。首先，要加大投入力度，进一步完善信息化建设，努力提高经营、生产、财务、物流、人力资源等信息化管理水平。其次，要与企业产品紧密结合，充分利用已有优势，不搞“一窝蜂”。再次，要从室内做起，实现对部分部件、机件生产的智能控制。
“推进智能制造在造船业扎根的最终目的就是要掀起新一轮的造船建模工作，通过梳理、优化船舶建造流程，及时发现与日韩的差距，提高造船生产的精益化程度。”中国船舶工业经济研究中心主任包张静分析称，自2008年国际金融危机爆发以来，船市长期处于低迷状态，船企大多微利甚至亏损。很多船企忙着接订单，对造船工艺工法、技术研究的关注力度不够。因此，推进智能制造是一项长期的工作，需要船企决策层以企业长远发展的战略眼光，把产业升级当成做自己的事业去做，多方面提升企业自身的核心竞争力。
精益造船强调全过程的可跟踪性。以中间产品为对象组织造船生产的现代造船模式要求智能制造和造船模式紧密结合。业内人士认为，我国船企实现精益造船目标，还应充分考虑船厂各生产环节机械化、自动化水平，优先将智能制造技术应用于分段生产之前。同时，加强对生产原材料、零部件的自动标识工作，从源头开始狠抓造船物流的可识别、可跟踪、可追溯。但由于从业人员缺乏对产品质量的追求和对客户价值创造的认知，以及精益造船精髓没有在心中扎根，导致我国造船水平与世界造船强国还有一定的差距。
对此，方书甲建议，我国船企应学习南通中远川崎以“经济地建造符合船东质量要求的船舶”为质量管理理念，在全体员工中倡导“下道工序就是我的客户”的管理理念，形成以精益生产为前提和基础，以产品价值实现全过程计划管理为核心，以“彻底消除浪费”和追求全局利益最大化为主要目标的精益管理模式。同时，要以产品生产流程建设为基础，健全各工种专业技术人才培养体系；与船舶专业院校建立校企合作的长效机制，可尝试采取定岗实习、工学结合的培养模式，培养符合船舶工业实际需要的专业人才队伍；立足企业长远发展，培育良好的人才竞争环境，让想干事、能干事、干成事的专业人才担任具体重要项目，在项目中提升专业人才的整体素质。
