2017年12月28日,大连中远船务年度最后一艘常规修理船舶——大连海事大学“育鲲”轮完工离厂,大连海事大学对公司在元旦前高质量完成修理工程给予了盛赞。至此,大连中远船务年度修船任务完美收官。
2017年,大连中远船务抓住管理提升这条主线深入推进提质增效,以模块项目为依托,打造FPSO改装精品工程,首次承接FPSO上部系统模块调试业务,真正意义上实现了FPSO改装项目EPC总包,巩固了国内FPSO改装领域的领军地位;在常规修理业务上,努力拓展核心客户打造修船金字招牌,高质量承修马士基系列集装箱船维修工程,全年完成常规船舶修理147艘,同比增加30%,收到客户书面表扬信16封。
以模块项目为依托打造FPSO改装精品工程
海工模块建造以其高技术含量、高质量要求、高附加值的特点成为海工建造市场的标杆。2017年,公司通过承接的FPSO模块建造QGI项目,FPSO改装业务从船体改装拓展到高附加值的生活区、服务模块建造、安装及服务模块调试业务。
QGI项目管系数量“多”,材料“特”,给项目质量控制带来较大挑战。公司通过建立科学文控管理体系,将每根管子、每道焊口、每个阀门,每块仪表,每个压力包等详细数据每天更新,实现了项目管控可追溯性。为保证报验进度, QGI项目在国内还首次大范围采用超声波探伤报验,避免了伽马射线探伤对人和施工产生的影响。精准高效的质量控制赢得了船东信任,并将模块上船后的焊接报验从100%降低到了10%抽检。在巴西石油FPSO改装项目P75、P77上公司实现了多个“首次”:首次自主编写FPSO改装项目船壳部分的预调试及调试流程,为国内同行业树立标杆;首次完成高精度非标FRAMO管系预制工程;首次引进巴油指定FIC系统对项目报验及调试进行管理跟踪;首次承担FPSO改装项目船壳部分的设备服务商和调试工程的管理职责;首次完成FPSO海工吊车调试效用认可试验,具备了巴西石油公司性能认可试验(TAP)调试校验工程能力和资质。这些首次,为公司在2017年赢得了两个巴油FPSO改装追加合同。
服务兄弟企业、拓展核心客户,打造修船金字招牌
2017年,公司积极开展抢坞期,保修期、提高履约能力,努力贴近船东需求,改进产品质量和服务保障工作,在修船舶离厂准时率为100%,常规修理产品均按合同船期按期或提前开航,良好的船期管控进一步巩固和强化了修船品牌地位,核心客户数量也随之增多。
用实际行动服务兄弟企业,高效完成了中远海运特运、中远海运散运、中远海运客运、中远海运发展等兄弟企业多条船舶修理工程。中远海运特运对公司在最短时间内完成集团最大旗舰汽车船“玉衡先锋”LOGO换新和新船壳涂装工程发来感谢信。以马士基深水海工作业船建造项目为契机,将潜在客户揽进来,高标准高质量地完成了马士基航运“丹戎”、“克里福德”、“盖尔洛赫”等系列集装箱船维修工程,所有船舶坞期计划完成率均达到了100%,得到了船东的高度评价并为双方进一步开展深层次合作奠定了基础。圆满完成挖泥船“通恒”轮修理,赢得了“新”客户天津航道局的赞赏,并获得了两艘挖泥船修理工程的追加订单。
找差距,促提升,打铁练得自身硬
打铁还需自身硬,高质量高标准源于过硬的团队和规范的管控。面对2017年修船产品低价竞争激烈、接单难、结构单一等问题。公司把深入开展“学川崎、找差距、促提升”作为修船业务提质增效的重要举措。
通过完善修船生产计划管控体系,本着“编制计划精细、狠抓计划落实”的原则,加强计划编制的策划与研讨,提高计划编制的精细化程度,提升各环节的衔接度;抓实抓细生产策划和生产技术准备,梳理生产过程的难点和关键点,积极制定解决方案,努力提高计划完成率,并根据承接项目工程,制订项目组团队建设方案,明确各专业生产管理人员缺口,补充管理人员力量,固化项目组团队组织机构,围绕质量管理、外包/班组管理、物流管理、技术物资管理等九大类改善主题,共计组织开展活动计划16项,完成3项,持续改进13项,收集浪费点改善方案44项;围绕提升管理水平、管理效率和管理效益,建立生产管控、风险管控、效益管理、成本管控四项突破课题,研讨确定22项工作方案,分解57项具体举措并完成45项。在找差距的同时找办法,促管理、促提升,努力锤炼修船系统金牌团队。
公司通过借鉴造船分段外板大组无余量装配工艺,通过实地测量,下料时保留拼板余量,保证上船安装无余量不短尺。基本实现了修船工程无余量装配工艺,避免了惯有做法中额外材料和人工的浪费,取得了很好的效果。如在“依瑞斯”轮的修理过程中,通过无余量大组板材装配,单船节省人工费17600元,两个坞次节省坞期4天,所节省坞期可以多承接0.8条船舶修理,间接增加产值160余万,提升了生产效率。