面对当前供给侧结构性改革和造船市场严峻的外部形势，中远海运重工所属广东中远海运重工遵循系统内对制造业务的统一规划，紧密结合自身在场区、设施、人才、产品积累等方面的资源禀赋，找准自身产品定位，以对标学习系统内标杆企业南通中远川崎为抓手，坚持在做强做优“小型船、特种船、工程船”等具有差异化竞争特质的产品上下功夫，注重从规模数量向高质量发展转变，聚焦制造生产做好“化”字文章。
一是措施系统化。
对标学习川崎，绝不是生搬硬套，要结合公司实际学其管理理念和思想为我所用。本着消除生产环节一切浪费和持续改善的理念，公司以工序流程为主要脉络加以充分研讨，列出改进点，制定具体改进措施，提炼形成《“学川崎”进步要点》，包含改善课题共204项，其中生产108项，设计96项。公司制造系统每月围绕改进课题逐项改善。截至目前，已基本完成改进课题，正在固化提升上下功夫。
二是工序标准化。
主要是设计标准化、生产准备流程标准化尤其是基于中间产品为导向的托盘化、单元化、模块化。公司抓住设计这个精益制造的源头，进一步完善设计基准/作业指导书，对设计人员培训、细化分工，推进标准化科室建设。在生产准备流程标准化方面，坚持以中间产品为导向，在生产技术准备阶段着重进行模块、单元、托盘的策划，力求生产准备托盘化、单元化、模块化。
公司已交付的“海洋地质十号”就划分了33个模块（分段）、7个单元、109个预装托盘，托盘预装率达到业内先进水平。
三是行为规范化。
公司高度强调“上道工序为下道工序服务”、“高品质的产品不是检查出来的而是制造出来的”的理念，参照川崎作业基准形式，强化作业基准培训、制作可视化作业基准卡片，制造系统共计编制作业基准353份，并实施培训总计60余次，经考试合格共计1260人。各生产工区根据现场应用情况及新工艺工法的推广，共优化作业基准116份，此举有效地规范了员工施工行为，现场施工质量进一步改善，一次报验合格率进一步提高。
四是员工专业化。
坚持生产管理重心下移，在施工班组和施工人员上落地。要求各班组要坚决落实“制度上墙、理念入脑、工作用心、记录在案、一以贯之”的工作方针，用好“三个一”班组工作载体，即一份班组建设台账、一块班组管理看板、一处班组学习培训园地。公司已建立了焊工、管工、钳工、电工、装配工、火工、油漆工共七个工种的技能考核标准，并持续组织开展作业人员分级考试，结合施工人员配比、结构优化，通过持之以恒改进提升促进施工队伍向专业化发展。
五是改进持续化。
在生产管理实践中深刻领会落实“品质决定市场、改善才能进步”的经营管理思想。加强设计管理的持续改进，建立典型设计质量问题分析机制，形成质量系列管控体系。加强现场生产计划管理的持续改进，强化生产计划期量标准管理，开展标准化作业日派工管理，进一步提高了生产管理人员对生产计划的跟踪与管控水平。
此外，注重改进技术工艺提高施工水平，组织“海洋地质十号”超薄板工艺集中攻关，攻克了薄板控制这一该船结构建造最大的难点。通过喷漆设备的改进精准控制漆膜厚度，有效降低了油漆成本。将常规的普通滚筒改装为带钉滚筒，有效地消除敷料的气泡颗粒，确保敷面成型光顺。
