近日，大明重工有限公司为全球在建最大吨位4.9万吨化学品船首制船配套的2500吨双相不锈钢钢板加工完毕，并顺利交付。此次也是双相不锈钢首次应用于4.9万吨化学品船，标志着我国双相不锈钢制造技术在打破国外垄断的基础上，成功跻身世界先进行列。
据了解，该项目所涉及的船板材料为目前世界最高等级船用双相不锈钢板，除耐腐蚀、力学及焊接等性能要求更严格外，上下表面粗糙度均要求在5微米以内，而且，钢板双面不允许有划伤。双相不锈钢兼具高强度、高耐蚀的双重特性，加之优良的焊接性能被誉为钢中精品，广泛应用于特殊建筑、核电、石油石化、海洋工程等高端制造领域。在建造化学品船方面，该材料可有效满足船载化学品种类多的需求，其高强度还可大幅减轻船体重量，提高运输效率。与常规双相不锈钢相比，船用双相不锈钢因加工工艺和使用环境的特殊性，技术要求更高、生产难度更大，核心技术长期被国外极少数先进企业垄断。此次大明重工联手太原钢铁集团有限公司，发挥太钢技术优势和大明重工的加工优势，向船厂提供“材料—零部件工—配送”的“一条龙”式服务，将原料加工成船厂需要的规格、形状，船厂只需进行最后的拼装焊接即可。
大明重工总经理王健表示，不锈钢材质在焊接、防变形、防渗碳、防表面划伤、抛光打磨和酸洗钝化等方面的质量要求非常高、技术难度相当大，加上每艘船几千个零部件，数目极为庞大，这些均给船板加工的物料管控、生产现场管理、计划控制等带来了考验。特别是不锈钢化学品船槽型舱壁的设计不仅要求能够稳当，更要求增强舱壁强度和刚性、耐腐蚀性。同时，船板材料来源的多样化以及船板拼焊存在板厚差等因素，导致化学品船船板加工难度进一步提升；船体结构特殊，船板板幅超宽、纵缝拼接、Ω型（双Z型）焊后折弯一次成型等特点，对成型产品各项精度提出了更高要求。对此，大明重工与太钢多部门紧密配合，共同探讨制订了从切割、刨边、焊接、折弯再到射线检测（RT）的合理的加工工艺方案，依托成熟的技术、丰富的经验和先进的设备，从原料到加工过程的切割、刨边、焊接、折弯再到焊缝射线探伤检测的每个环节都精密部署，确保了零部件的整体精度，使最终产品的预制加工指标均达到设计要求。尤其是在焊接和折弯环节，大明重工依托核心专利技术，将不同厚度的船板拼焊后再折弯，保证了化学品船板的整体精度。经过双方的不懈努力，产品的预制加工指标最终满足了设计要求，赢得了船东和造船企业的认可。
