3KT浮标船A型架吊放系统安装项目日前已在武船集团船舶公司全面展开。该系统整体重量约150多吨，结构复杂、零部件较多，安装工艺精度要求近乎苛刻，是目前世界船舶制造领域安装高度最高、安装难度最大的海上工程装备。
该系统主要零部件A架主体高22.9米、宽17.5米，相当于8层楼高；焊接在两舷的A架基座平台长约7米、宽约1米，焊接完成后，两舷基座平面高度差需控制在2mm之内；长约17米的A架防荡装置轨道焊接完成后，还需确保1mm/3M的平面精度要求；船台阶段A型架吊放系统整体安装报检合格并不意味着项目结束，系泊试验阶段还需进行80T重的系统负荷试验。
攻关过程
成立专项公关小组
船舶公司领导班子对此高度重视，项目启动前组织成立了“A型架吊放系统安装”专项攻关小组，自主编写了该系统安装项目施工方案，并绘制了A架支撑工装平台图纸。由于该系统部件为国外散装供货，小组成员的首要任务便是确定A架的安装方式。经过小组多次会议商讨及风险评估、分析，并充分考虑到质量、安全、环境等多方面不确定综合因素的影响，最终通过了分体式散件上船安装A架的方案。
确定A架安装平台搭建方案
一波未平，一波又起。分体式安装A架方案实施过程中，一方面要确保焊接在船体两舷基座、轨道等平面安装精度完全满足工艺要求，另一方面要完备A架安装时大型支撑工装及施工作业平台的搭建。依照供货方提供的安装数据要求，A架主体艉倾35°角进行安装。船台地面至产品主甲板平面高度约为10米，A架主体高约23米，并与主甲板平面呈35°夹角，以A架主体高度为三角斜边数据，可以粗略估算出，小组需在船台区域组织搭建约24米以上且十分稳定的现场施工平台，才能确保该项目的安全开展。
方案实施
在初步确定了A架安装平台搭建方案后，小组成员迅速反应，对施工现场进行了实地勘测，并与设计、工艺、质量、安全等部门多方联系，对每项措施进行评估评审，计算并反复校验平台搭建方案稳定性、安全性数据，充分调动公司现有一切资源，就地取材利用库存材料制作各类辅助工装，为保质保量按期安全完成A型架吊放系统船台区域安装项目奠定了坚实基础。
