6月5日，广船国际建造的全球首艘极地凝析油轮完成了吊舱推进系统安装，这也是目前国内完成的最大吊舱推进系统安装。
吊装推进系统很大，总重量达到275吨，但它也很“脆弱”，安装时不能受到碰撞，而且它的形状不规则，要将它毫厘不差地安装到位，可不是一件容易的事。
分模块组装
吊舱推进系统，由转舵模块及推进模块组成，为保证系统安装质量，转舵模块与推进模块需分别安装。转舵模块已经在5月上旬顺利完成安装。
小心运输
6月4日，推进模块运抵现场，开始安装。两百多吨的推进模块的运输可不是一件小事！
生产支援部 联合工法部巧妙地利用运输分段的平板车制作了一套运输工装，不仅把不规则的吊舱推进系统稳稳地卡在了运输工装上，还能实现上下左右各个维度的轻微调节。
首先要做好安全保护和清洁卫生，为满足安装接触面粗糙度的要求，接触面必须保持清洁，不能有一丝灰尘，桨叶等关键部位不能受到磕碰和磨损。
精确定位
吊舱式推进器将推进电机置于船舱外部，直接与螺旋桨相连，可以在360°内水平转动以实现矢量推进 。推进模块与转舵模块通过连接处传递扭力，该处的牢固性和可靠性是保证吊舱推进系统正常运作的关键！
接下来，要让推进模块找对位置，这也是推进模块安装的第一个难题！
推进模块与转舵模块的对接，就像把两个大法兰用螺栓连接起来，不仅需要保证转舵模块上的螺栓孔与推进模块上的螺栓孔准确对齐，还需要保证接触面保持平行，整个对接必须严丝合缝，误差不超过1毫米！
提前策划
推进模块必须准确放置进安装孔位里，才能与转舵模块相遇。而安装孔位与转舵模块的间隙大约只有17厘米左右，也就是说：平板车必须准确地停在孔位下方，误差不能超过一把小尺子的距离！
在吊装前，项目组提前策划，在清洗后的地板上，采用手工测量与全站仪测量结合的测量方式，精确量出相关尺寸，以此保证推进模块以“最整齐的姿势”与安装孔位对齐！
这不仅考验测量的精准性，更考验平板车司机的“车技”！当然，“车技”不是“神迹”，一脚油门车就出去了，1毫米的装配误差不可能只由平板车来保证！
团结合作
平板车准确固定位置后，误差已控制在一定范围内。4名测量人员进入孔位内，向外部工程师实时汇报测量安装数据，通过现场的实时计算，进一步确定需要微调的位移，使推进模块与转舵模块完美对接。
从下午15时进车，到晚上20时，整整5个小时，整个顶升作业彻底完成，成功锁车。广船国际再次实现零的突破！
坚持不懈
直径72毫米的大螺栓，和成年人的手臂一般粗，为减少环境温度的变化对安装精度造成影响，50多个螺栓必须在4小时内安装到位，而且还必须在8小时内完成螺栓拉紧！
虽然要求与转舵模块安装时一样，但工作条件却不一样，狭窄的安装孔位内，仅能满足6人进入，船东和船检需要监察安装过程，各入1人，只有4名装配工进行此次安装。
为了尽可能减小环境对安装精度的影响，保障生产进度，4名舾装部机装课装配工齐心协力，一气呵成，终于在6月5日清晨完成了螺栓拉紧工作！
目前，广船国际为希腊Dynacom公司建造的全球首艘载重量为44,500吨的极地凝淅油轮仍在船坞内紧张建造中。
“Arc 7冰区级别，吊舱推进，双向破冰，能在零下50摄氏度的环境下运营，这些字眼足以让这艘船在全球独一无二。”这艘凝析油轮建成后将用于全球最大的液化天然气项目——YAMAL LNG项目。该船为特殊的Arc 7级破冰设计，能全年在无破冰船引航的条件下航行和供应凝析油，具有“破冰”和“成品油轮”的双重特点，是将“破冰”和“油轮建造”两方面的技术优势进行完美结合。
