近年来，在国家政策的“有形之手”和市场“无形之手”的双重调节下，造船业获得了前所未有的发展。特别是国家加快推进智能制造的政策支持，为我国造船业的发展提供了重大的历史机遇，加速了国内造船业崛起的进程。“十三五”期间，中船重工鹏力智造不断有新的智能制造系统装备研制成功，部分智能制造装备更是填补国内空白，打破国外技术垄断。
近日，鹏力智造在完成国家智能专项“船舶分段制造数字化车间”的基础上，国内首创小组立工件智能机器人焊接系统，助力造船业“脱胎换骨”。该系统不仅降低了工人劳动强度、改善了劳动环境、提升了安全水平、降低了企业运营成本，更是提升了产品质量。
小组立工件作为船体分段的基本单元，具有产品品种多、数量大、焊接工作量大等特点。以前，在船舶制造过程中除了手工焊接工件之外，还要增加打磨、修补、矫形等工序，对企业用工成本和产业升级均形成较大考验。此次，鹏力智造小组立工件智能机器人焊接系统的成功研制无疑为造船业的转型升级，提高船舶制造效率提供了技术支撑。
据悉，该智能化焊接系统拥有多项核心技术，处于国内领先水平。
三维数模参数化智能编程系统
该技术为国内首创，是自动化焊接行业的一次技术飞跃。它能够将操作人员从繁琐的编程工作中彻底解脱出来。通过集成视觉成像、激光测量等先进技术实现了工件整体位置和内部各焊缝位置的全纪录，有效弥补工件装配偏差，大大提高了设备对工件的兼容性和容差性。
非接触式智能寻位
与传统接触寻位功能相比，更能够避免油污、锈蚀等因素导致的定位偏差，更有利于在狭小空间内搜寻焊缝位置。
信息化、智能数据库和工艺数据库系统
该系统能够自动确认工件编号，从焊接工艺数据库中调用相应的机器人程序和相应的焊接工艺参数，自动施焊。这是首次在国内船舶焊接行业实现全数据流的自动化焊接。
