从纠正过度打磨，说说扬子江船业的质量管控

　　“纠正过度打磨与提升质量息息相关。船厂要提升造船精度管理、加强精度控制，势必要降低焊缝打磨量、减少打磨工人数量。”江苏扬子江船业集团公司质量管理部部长唐松表示，当前，我国船企打磨工人数占电焊工人数的50%左右，过度打磨属于无效劳动，是一种严重的浪费。

　　对此，自2016年以来，扬子江船业全力推进整治过度打磨工程，不断提高焊接质量和焊缝表面成型质量，做严做实精益造船管理工作。同时，全公司转变思路，推行“大质量”意识，将质量管理向前道、后道进行延伸，加强对设备、原材料等供应链的过程管控，重视处理船舶交付后船东反馈的典型质保问题，将原来粗放型的发展方式转变为主要依靠精细管理和科技进步的集约型发展方式，走上不断提高经济运行质量的内涵式发展道路。

 

　　彻底纠正过度打磨是一项系统工程，任务重、作业量大、时间紧。当前，扬子江船业约有4000名焊工，如何将相应的焊接质量要求落实到每一名焊工身上，是对该企业的严峻考验。

 

　　“先调研，找病因！”唐松表示，扬子江船业质量部牵头成立了旗下各子公司总经理挂帅，各子公司分管生产的副总经理和质管部、工艺工法部、各个车间等各部门派专人负责监督考核的整套管理体系，全力推进此项工作。首先，制定焊缝打磨标准，细化整治过度打磨工作的实施方案，明确需要打磨的焊缝类型，对于成型较好、无需打磨的焊缝经与船东沟通后直接通过。其次，提升焊工技能和增强质量意识。该公司各车间积极行动，将《纠正过度打磨可视化作业标准》广而告之；编制简明易懂的《焊工手册》，做到焊工人手一册，并对焊工进行点对点的辅导培训。电焊工焊接结束后，须在焊缝旁边自行标注姓名以及需打磨区域，打磨工按标记来进行打磨，严禁通条打磨。

 

　　“要提升分段焊接质量，焊缝成型非常关键。”唐松表示，现场“纠磨”督促检查，涉及装配工定位焊质量、焊前状态、焊工技能和责任心。巡检组按照实际情况，实施“奖优罚劣”，激励焊工不断提升自身水平，提高焊接表面成型质量，减少过度打磨。根据《整治过度打磨的奖惩条例及考核细则》规定，扬子江船业建立了优、差焊工档案，并设立了奖罚专项账户。巡检组严格按照规定对焊工作业进行检查，向优秀焊工发放优秀焊工帽贴，按月发放每人200元的奖励；对于较差焊工，则集中组织再次培训。接受奖励人员名单按月评定，变动更新。此外，巡检组还组织每周三次巡检，对违规现象进行通报，对现场发现的问题进行指导讲解。经过各项举措的有效推进，近两年来，扬子江船业焊工的整体质量意识和焊接技能迈上了一个新台阶。

 

　　除上述针对焊工的举措外，扬子江船业还号召全员参与纠正“过度打磨”的工作，发挥现场一线工人的聪明才智，集思广益，创新工艺工法。例如，把上建区域扶强材的满焊改为间断焊；购置100多台全位置自动化焊接小车，推进自动化焊接和半自动化焊接等高效焊接方式的应用；一线外协工自创双枪自动角焊机，提升焊接效率和质量。此外，扬子江船业学习中远川崎等船企一岗多能等用工模式，积极培养复合工种。据统计，2017年，扬子江船业的打磨工占电焊工的比例已由过去的50%降低至35%，在此基础上，2018年，将使打磨工占电焊工的比重更进一步降到25%。这意味着在扬子江船业，100个电焊工只要配备25个打磨工，对提升企业质量管理水平具有重大意义。

 

 

　　“大质量”意识是扬子江船业近两年在质量管理方面提出的全新思路。以前，该公司仅将目光集中在企业内部及船东、船检的报检项目中，但船舶售后服务反馈的信息显示，很多船舶的设备质量对后期质保影响重大。为此，扬子江船业转变质量管理思路，将质量管理向前道、后道进行延伸，加强对设备、原材料供应链管控，将设备纳入质量管理范畴，从设备厂家检验开始参与全过程质量管控。

 

　　“船企是总装厂，设备的质量关系到船舶总体质量。如果一台设备带着设备厂的意见进入船企，船厂需要花费很多时间和精力去消化这些意见。”唐松表示，对此，扬子江船业成立了专门的出厂验收（FAT）小组，由专门的小组成员与船东一起去设备厂验收，很多设备问题当场提出后在设备厂随即消化。而以前，设备检验基本以船东抽检为主，很多设备带着问题和意见进入船厂。如今，随着“大质量”意识的渗透，扬子江船业将质量抓手延伸到设备厂家，设备进厂质量明显提高。通过“大质量”意识的转变，仅今年上半年，扬子江船业就消除设备厂FAT意见1900余条。

 

　　其次，对质量检验科室进行职能细分，质量管理事半功倍。自2015年开始，扬子江船业对质管部门进行细分，划分质量保证（QA）组和质量控制（QC）组，两者各司其职、各有侧重。QA组侧重抓共性、典型质量问题，同时加强对生产过程中的巡检，对车间质检人员工作进行监督；QC组则以陪同船东船检开展日常检验工作为主，并将日常管理职能下放到车间。此外，对完工船舶状态检查开展自查自检工作也是扬子江船业多年来坚持并执行的一大特色。船舶建造完工后，即使得到船东、船检等部门的检验认可，具备了交船条件，但扬子江船业仍然自我加压，对每艘船进行严格自检，将质量管控做到了极致。此外，在精度管理方面，扬子江船业推行“小步快跑”的理念。一方面，在船舶设计阶段，质量部门与设计部门一起参与精度方案策划，结合之前积累的精度数据，制定出切实可行的精度方案。另一方面，推行模拟搭载，使得船舶设计尺寸控制在非常精细的范围内，确保搭载能够顺利完成。模拟搭载，就是在每艘船分段完成后，根据分段测量数据，在电脑上对该船先进行模拟搭载，提前预判实际搭载中可能会出现的精度偏差，并对发现的问题及时调整，保证后期搭载顺利进行。据统计，自2016年推行模拟搭载以来，扬子江船业每年搭载实际修割量同比下降了15%。

 

　　为有效提升车间焊接质量和焊接效率，贯彻扬子江船业“纠正过度打磨”的理念，扬子江船业集团旗下扬子鑫福造船有限公司管舾车间自我加压、自我创新，立足于现有的设备资源，通过认真钻研其工作原理、多渠道获取大量有益资料、类似的实际运用案例等发明了一套符合车间生产要求的新设备——自制压辊式焊接变位机。

 

　　据介绍，该焊机变位机是一款针对管件焊接的辅助设备，对大口径、转位比较困难的管件应用效果尤为明显，能降低工人的劳动强度，提高生产效率和焊接质量。此前，该公司曾购买了3台焊接变位机，大大提高了车间管件焊接质量和焊接效率。但3台焊接变位机逐渐不能满足车间目前的生产需求，在车间主任牵头下，管加工区域成立了以区域长为组长的自制焊接变位机小组，经过2个月的调研、设计、制造，于2018年初自制出了第一台焊接变位机。经过一段时间的试用及完善，该变位机完全能满足车间的生产需要。相比外购的焊接变位机，自制焊接变位机机身更矮，使用更安全，适用性更强，且成本约1.5万元，仅为外购设备费用的30%。近期，该公司管舾车间根据生产需求，又陆续自制了2台压辊式焊接变位机投入使用，实现了降本增效。

 

 

　　2017年上半年，扬子鑫福造船有限公司管舾车间首先在管加工作业中引进了一台半自动摆焊机，搭配在半自动滚轮架上，进行自动焊试点应用。经过试验，该公司发现外购的焊接滚轮架在滚动过程中会出现管子前后游走的现象，使得摆焊机无法沿正常的焊道持续焊接，出现焊缝偏离焊道的情况，甚至焊接质量和速度都不如手工焊接稳定。

 

　　针对这个问题，该公司管舾车间展开了技术改造，将滚轮架一侧两组滚轮进行自主机加工改造，开出“V”型槽，用以夹持管子法兰，避免管子滚动过程中出现前后游走的情况。这项技术改造成功地将半自动摆焊机应用在了直管法兰的角焊缝焊接中，且焊接成型美观，焊接速度快，生产过程持续、稳定、高效，对工人焊接技能水平依赖程度低。而且，因操作时仅需坐姿观察，相比手工焊接，劳动强度大幅减低，甚至非焊接人员经过短暂培训亦可完全掌握其操作技巧。

 

　　经过一段时间的使用经验及参数积累，该公司在下半年又一次性引进了4台半自动摆焊机，并针对所搭配的焊接滚轮架进行了滚轮“V”型槽改造。2017年11月，所有经过改造的摆焊机全面投入使用，大大提高了管加工整体直管的焊接质量。为配合培养焊接复合工种工作的推进，该公司由焊工自行对焊后缺陷进行焊磨处理。因半自动摆焊机焊接质量高，几乎“零”缺陷，复合工实际只做微量的焊后倒角及飞溅清理工作，使得管件下线即达到完工报检状态。这样一来，既削减压缩了打磨工的工作量，使得打磨工人数可以顺利精减，又减少了自检员工作负担，减少了自检及返修过程中的动能源消耗，可谓一举多得。

 

　　经过该项半自动摆焊机的成功推广应用，目前，该公司管舾各班组对于生产设备的投入、改造、发明创造的积极性空前高涨，后续又自制了立式管道变位机，引进了卧式小型全自动变位机等设备，都取得了良好的效果。各班组在自动化生产的推进过程中，逐步压缩了用工成本，用省下的钱再引进改造有利于生产效率提升的设备，发展步入良性循环，即提质又高效，帮助企业塑造了良好的质量口碑。

 

　　“走进日韩船企犹如进入一个‘花园’，整个作业环境安静和谐，这与我国船企生产区域‘嗡嗡嗡’的嘈杂声形成了明显反差。”扬子江船业集团公司质量管理部部长唐松告诉记者，扬子江船业全面推进的纠正过度打磨活动源于董事长任元林一次赴日韩船企考察学习的体会。这种“嗡嗡嗡”的嘈杂声是由于生产过程中对焊缝存在着大量过度打磨而造成的。但是，这不是扬子江船业一家船企存在的问题，而且是我国大多数船企的“通病”。要下决心彻底改变这一现状，就要全力纠正焊缝的过度打磨问题。

 

　　任元林曾对扬子江船业的过度打磨问题提出明确要求，他指出，扬子江船业有大约1700名打磨工，大量的过度打磨造成巨大的资源浪费和环境污染，扬子江船业要想成为世界领先的船厂，就必须要在这方面赶超日韩。从发现企业存在“过度打磨”这一现象，到查明原因、采取举措并取得实效，扬子江船业仅用了不到两年时间。笔者认为，扬子江船业推行全力“纠磨”活动，集中体现了企业的危机意识、成本意识、创新意识和学习意识，这也是任元林对企业全体管理干部提出的要求，扬子江船业在全力“纠磨”活动中使“四大意识”真正落地。

 

　　全力“纠磨”活动首先体现的是该公司时刻保持的学习意识。广大管理干部善于学习、勇于改进，通过学习国内外先进管理经验不断完善自我、扩展知识、提升修养、开拓思路。一个人只有不断学习，才能迸发出更多更新的理念和思想，才能更好地工作和生活。其次，“纠磨”活动中成本意识渗透在剔除过度无效打磨、减少大量返工浪费、提升焊工技能等方方面面，这本身就是降本增效的具体实践。如此一来，质量提升、效率提高，成本自然而然就降低了。再次，“纠磨”活动中的创新意识在调动管理干部解决问题，发挥现场一线工人的聪明才智，集思广益，创新工艺、工法，提升焊接效率和质量中都有深刻反映。每位干部及员工将创新意识融入到血液里，敢于打破常规，在各自的工作中寻找新的思路、实施新的方法，提高工作实效的同时，为企业创造出新的经济增长点。最后，“纠磨”活动反映出的问题也是我国船企与日韩船企在生产效率、产品质量、用工配比等方面的主要差距，也是企业具有强烈危机意识的体现。

 

　　当前，加快管理提升是广大船企提质增效、实现高质量发展的必由之路。船企只有时刻保持危机意识、加强成本意识、提升创新意识、提高学习意识，对标先进、补己短板，从生产经营、企业管理等每一个环节入手、从小处着眼，向管理要时间、向管理要效益，才能真正实现高质量发展。