人民网上海9月19日电 自动调取立体库原材料到物流系统，自动定长切割下料，自动打磨管件施焊区，自动贴标，全自动组对定位焊接……这是我国第一条智能造船无人生产线的一组镜头。如今它已稳定完成现场试运行5个月。今天，在上海开幕的2018第20届国际工业博览会上，首次向国内外观众披露了由中船重工智能制造创新中心为它炼就的用“软功夫”制造硬产品的神奇。
造一条船15%-30%的工作为焊管件。管件是造船代表性中间产品，若把主机比作心脏，管件犹如血管，主动力管相当于动脉，消防及其他辅助管相当于静脉，二者的压力、牌号、材质、焊接工艺迥异，其制造交期固定，加工时间直接影响全船整体完工进度。为此，该创新中心运用自身软件技术优势，克服重重困难，为我国造船企业建设第一条智能造船管件加工无人生产线，研制了全部软件系统及其技术产品。
他们攻克了异构（数据结构不同）网络集成技术、视觉识别技术、机器人同步组对焊接技术、自动扫码套料技术、虚实结合产能仿真数字化“双胞胎”技术（即按照真实布局和一定比率制作整个生产线三维模型，将所有设备状态、加工任务及动作的工艺仿真真实展现，真正达到虚实结合的目的，还能把排好的生产计划输入进行产能仿真，分析车间某类设备的生产瓶颈）等一道道难关；研制成功智能综合管控平台、智能管线控制系统等11个系统技术产品。尤其需要特别指出的是，他们在我国首创了大管径长管材智能库位分配存取技术，并建成了我国第一个管材智能立体仓库。
据介绍，该无人生产线的建成使生产效率大幅提升，新增碳钢管件年产量4万根，不锈钢管件1.85万根，总计年产可达30万根管件，这些“软功夫”，为我国第一条智能造船无人生产线建设，作出了特殊贡献。
