“11800TEU集装箱船出坞完整性达到97.8%、下水完整性均达到99%，40万吨超大型矿砂船（VLOC）首制船出坞完整性达到97.76%，在建船舶分段无余量制造率达90%以上，部分分段建造预舾装完整率接近100%……”这一组在船舶建造过程中经过多年磨合、自我加压才逐步达到的数据，折射出江苏扬子江船业集团公司全体员工在造船实战过程中探索、积累的一套精益生产“真经”，凝结了缩短船坞周期、提高下水完整性、提升分段无余量搭载、提升精度控制水平等方面的亮点。
近年来，扬子江船业以建立现代造船模式为主线，从深化生产设计入手，积极推行精益造船和绿色造船，并建立中间产品完整性和期量标准，进一步提升造船总装化程度和造船管理效率，使企业各项造船管理指标走在全国同行业前列。特别是在深化精益管理过程中，扬子江船业多措并举提高下水完整性的做法颇具特色。
优化设计
提高下水完整性
下水完整性的提高是缩短船舶建造周期、提升生产管理水平的具体体现。在扬子江船业，技术部门通过优化生产设计标准，提高生产设计图纸准确率，完善各专业材料报购机制、及时处理现场问题等手段，为生产部门按计划均衡组织生产创造条件。
“优化工艺设计，在设计阶段充分考虑工序前移，尽量做到能在平面安装的部件不到立面去装，能在分段安装的部件不到合拢阶段去装，能在水上安装的部件不到水下去装，力求达到水上安装、水下调试的目的。”扬子江船业所属江苏新扬子造船有限公司一位资深管理干部告诉记者，围绕缩短周期，扬子江船业每年都针对当年的船型，确定每个船型从开工、入坞、下水，直至交船的周期指标。比如，在1668TEU集装箱建造过程中，该公司面临诸多困难。最终，经过项目组全体人员通力合作，使该船实际船台周期达57天，比计划提前3天；实际码头周期达88天，比计划提前2天。因为该船的水上周期、水下周期以及码头周期均达到各项苛刻的指标要求，企业给该船项目组奖励5万元。
扬子江船业为新加坡太平船务有限公司建造的第九、第十艘11800TEU集装箱船在其子公司扬子鑫福造船有限公司建造，这2艘船出坞完整性达到97.47%，创造了同型系列船出坞完整性最高纪录。该管理干部表示，出坞完整性的进一步突破得益于生产设计的不断深化，得益于企业各部门间的协同作战，得益于生产组织管理部门的执行力。以11800TEU集装箱船上建无余量搭载为例，这2艘船上建由于总组场地限制需要进行叠加总组，吊装前需吊离942G分段后再进行901G分段吊装，两船上建共4吊，从开始吊装至定位结束仅用11小时，且定位后即刻进入焊前交验，比传统吊装模式至少节省60小时，为释放龙门吊压力及提升坞内完整性提供了有力保障。此外，这2艘船无余量搭载率在前几个批次经验积累的基础上又得到了提升，总组阶段无余量堪划修割准确率从上一艘船的85%提高到96.4%，为两船上建吊装后快速进行结构消化赢得了时间——两船上建从吊装到结构、火工、窗户冲水一次性完工交验仅仅用了10天。同时，该批次上建吊装前的完整性也创历史新高。
“围绕开工、上船台、下水、交船四大节点，企业制定了严格的大计划红线，每一位管理干部和一线员工围绕大节点计划千方百计保节点、抓精度、提质量，以强大的执行力不断提高中间产品完整性和造船精度管理水平。”该管理干部表示，扬子江船业向精益管理要效率，不断缩短船坞周期、码头周期，并通过转变经营生产理念，深化改革，逐步形成特色鲜明、竞争力强的管理体系和生产模式。
引进软件
推动管理走向数字化
引进生产管理系统软件（YSS）作为生产管理的辅助手段，推动生产管理由粗放的经验管理模式向精细的数字化管理模式转换，是扬子江船业近几年增强企业软实力、向管理要效益的管理升级之举。
2014年，扬子江船业引进韩国YSS软件系统，并成功在企业应用，促进企业在生产管理过程中实现质的飞跃。该管理干部表示，YSS系统使生产过程可视化，一改过去派工单、纸质化的粗放式生产模式，通过该系统可以“一键”了解生产现场全貌，大到看板系统中的大日程、中日程、小日程，小到一线作业日报、派工单，均在系统内生成，这对“大兵团”作战的企业提升生产管理效率意义重大，对计划控制、员工组织、工时管理、成本控制等也起到重要作用。他强调，该系统能够在扬子江船业成功应用，得益于企业强大的执行力，依靠每一位管理人员、一线施工人员、外协班组的通力配合，也是全体人员保节点、抓精度、提质量的集中体现。目前，该系统在新扬子造船、扬子鑫福造船等实体子公司运行，通过3年多的推进已初步形成管理格局。
此外，为了进一步提高船舶下水完整性，扬子江船业各部门通力合作，重点在加强生产准备、强化过程管理等方面开展工作。特别是在40万吨VLOC、10000TEU集装箱船等系列船的建造过程中，各项目组制定了相应的下水完整性标准，并根据区域量化指标，促进工序前移。同时，为了提高下水完整性，该公司围绕主机、管电舾配套等难点问题组织专题研究。
扬子江船业建造交付的10000TEU集装箱船已经成为该公司的品牌船型。在该型船的建造过程中，该公司严格遵循建造要求，组织生产管理部、质量管理部、设计工艺研究所和相应的车间落实每一道工序的准备工作，并实时检查，为建造工作的顺利开展铺平道路。为了提高10000TEU集装箱船的中组完整性，尤其是机舱、艉部总段完整性，扬子江船业要求在中组阶段完成管电舾预装、设备安装、涂装施工等；在合拢阶段控制总段状态和生产节奏，按区域分阶段设定完整性施工的目标，不断细化总段、区域完整性施工日程计划。同时，还积极推广应用主机提前吊装工艺、优化舵轴系安装工艺等，不断摸索10000TEU集装箱船在合拢阶段的生产规律，以控制船坞周期，提高下水完整性。
未来，扬子江船业还将不断提高建造质量和管理水平，确保安全、确保品质、确保交期，并根据市场和客户需求，进一步加快科技创新，持续深化精益生产，不断提高船舶建造质量和建造效率，用品质塑品牌，用效率保效益，朝着“世界最优秀船厂”的目标砥砺前行。
案例一
11800TEU集装箱船出坞完整性高达97.8%
厂编N1212号11800TEU集装箱船是扬子江船业所属新扬子造船为新加坡PIL公司建造的系列船中的一艘，该船坞内周期126天，且出坞完整性达到所有同型船中最好的状态，船坞车间完工量100%、甲装车间100%、涂装车间100%、机电车间95.26%，综合完整性达97.8%。
11800TEU集装箱船多项指标突破该型船历史纪录，得益于扬子江船业在该船涂装、机电等方面全力以赴抢工期、提精度。在涂装方面，该公司打破以往的施工习惯和思路，首次完成对烟囱内外油漆施工结束后吊装。该船在坞内固化了上建外表油漆完工拆架，所有的内部区域打磨油漆施工结束转内装插板；绑扎桥、箱柱的面漆施工结束并拆架；锚链舱完工封舱，锚链入舱；货舱壁、横舱壁、横舱壁上空舱的完整性施工结束；淡水舱、蒸馏水舱、饮用水舱的拆架、完工等也取得突破。
在机电方面，该船机舱26个舱、7个柜子封闭报检结束，管装系统安装密性全部报检结束，除主机滑油（投水结束）外其余投油全部报检结束。主配电板、应急配电板和集控台相关设备安装结束，通电结束，机舱监测系统具备开通条件，机舱集控室和上建7层电缆完工报检，内装封板，照明亮化等。
N1212号11800TEU集装箱船在建造过程中，经历高温及连续阴雨天气，但在该公司各车间、部门的自我加压、通力配合下，坞内完成程度超过了预期目标，不仅提高了出坞完整性，创造了11800TEU集装箱船系列船完整性历史最高纪录，而且对缩短水下调试周期起到了积极的推进作用。
案例二
舾装垫板分段预装 精度控制显成效
在船舶建造过程中，分段舾装垫板因安装数量多、规格多、结构小，且受分段建造状态限制，普遍在分段脱胎后进行安装，对精度尺寸控制要求较高，以前舾装垫板错装、漏装情况较普遍，造成合拢阶段大量返工修正和油漆破坏。
为提高舾装垫板安装精度，扬子江船业分段车间将舾装垫板纳入车间质量重点控制项目并组织落实相应管理措施。一方面，统一舾装垫板划线基准，划线时参照分段基准线减少累计误差；另一方面，将舾装垫板划线安装列入精度单列报检项目，实施严格的项目报检制度。此外，结合现场施工情况，不定期组织现场施工人员进行定位安装培训。通过专项重点项目管理推进，分段舾装垫板安装精度显着提高，其中，40万吨VLOC首制船及在建船的舾装垫板精度实现零失误，取得了较好的控制效果。
