中国船舶工业集团有限公司所属江南造船（集团）有限责任公司围绕造船企业核心资源——龙门吊的定位效率提升，从管理上寻求创新突破。通过一系列科学策划、沟通协调、统计分析，江南造船不断完善标准的定位作业流程和考核制度，全面落实事前准备管理和定位过程管理，建立了一套更为科学合理、高效均衡的龙门吊资源配置管理办法，犹如给龙门吊装上“眼睛”，不留管理死角，实现精确定位，从而有效降低了龙门吊资源的浪费率，达到提质增效的目的。
龙门吊作为船舶企业的核心资源，其有效使用直接关系到造船生产的效率效益。两年前，江南造船积极响应中船集团关于增收节支、降本增效的号召，打破思维定式，转变工作方式，创新管理模式，全力突破制约龙门吊效率提升的藩篱，目前取得了初步成效。
研究实际情况
实施专项治理
江南造船精度管理部联合搭载一部专门成立了龙门吊吊装效率提升专项课题小组，并制定中长期龙门吊分段定位效率提升计划，明确提出在两年内实现龙门吊定位效率翻倍的目标，即龙门吊定位浪费率从60%降低至35%以内。
为了掌握生产作业现场的真实情况，课题组详实记录了每台龙门吊定位项目花费的时间、人员配置、分段船型、过程中出现的问题、各类问题处理的方法及耗时、产生问题的根源、防范措施及定位方法优化等八方面内容。经过4个多月的现场摸索和观察学习，课题组统计出800吨、450吨龙门吊定位时间浪费率分别为52%和55%，而事前准备不足、定位方法不当对龙门吊定位效率影响最大。
课题组通过调查分析统计数据，直观清晰地掌握了龙门吊定位影响因素，为定位方法改进、效率提升奠定基础。其中，支撑准备（包括支撑管子高度、位置提前摆放到位、支撑座装焊）、隔墩水平摆放、搭载干涉检查是主要的客观影响因素。而主观方面的因素则相对复杂，如定位人员用工性质不同，管理人员对定位项目要求设立含糊，施工人员工作积极性、责任心存在差异，现场工艺执行力不强，吊装顺序、场地布置及时间计划变化较多，这些因素都给快速定位带来了不利影响。
龙门吊作为船厂的核心吊装资源，它的使用直接关乎整个生产能否有序进行。在传统的定位作业中，龙门吊一般贯穿整个定位作业过程，配合定位人员进行分段状态调整，尺寸测量得出对接余量，然后进行余量划线切割，龙门吊配合拉泵等工具移动分段到合理位置，最后支撑缝焊脱钩。在学习和实践中，江南造船得知，日韩等先进造船企业则通过更为细致的现场管理，充分做好定位事前准备。在定位作业中，龙门吊仅作为驳运设备，大大提升了吊车的使用效率。这给江南造船对龙门吊实施规范化管理很大的启示。
推进“五大管理”
实现效率提升
课题组通过学习借鉴，并结合江南造船实际情况，确定通过推进定位事前准备管理、支撑标准化管理、搭载干涉管理、定位基准线统一管理、定位方法创新管理这五大管理，促使龙门吊吊装效率提升。
为规范定位事前准备工作，课题组积极沟通搭载定位管理人员，多次组织召开技术协调会，借鉴日韩在定位领域的先进思想和理念，结合企业实际的定位技术水平，认真归纳总结，精心策划，明确龙门吊定位分段在吊装前必须实施准备工作点检制度，并对各区域的责任人进行分工，确保点检制度有效执行。
课题组对影响定位效率提升因素统计分析后发现，支撑准备不足是制约定位效率提升的关键因素之一。为有效解决这一问题，课题组联合搭载一部积极联系工法设计部门，对在建产品各类型分段的支撑设计进行反馈优化，在企业0A网上建立专门的传阅平台，对发现的支撑问题进行讨论分析，寻求解决方案。针对支撑柱高度的设计，课题组和生产工法部门经过多次沟通协调，本着一切为了便于生产的设计理念，对全船支撑高度进行了统一优化。另外，在分段组立阶段，把支撑座安装精度纳入精度测量检查项目，对支撑座平面水平超过50毫米的，通知制造一部重新安装调整，在50毫米以内的通过传阅平台通知搭载后道，以便在定位前做好支撑高度准备。在对标其他先进造船企业支撑工装后，该公司搭载部合理利用资源，重新设计改装和制作了一批可调节1米高度的标准支撑件，并大量投入现场使用，有效提升了定位效率。
在搭载干涉管理方面，课题组提出，中医在长期的医疗实践中，针对疾病总结出了“望、闻、问、切”四诊。搭载构件干涉管理如能借助这些方法，统筹思考，辩证应用，许多问题同样能“手到病除”。那么，如何应用中医理6论来进行现场定位管理呢？所谓“望”，就是要善于观察，透过现象看本质，把握事物的规律性；所谓“闻”，就是要通过倾听和敏锐的反映分析、辨别各种信息，把握事物的特殊性；所谓“问”，就是要通过沟通、交流和概括，把握事物的客观性；所谓“切”，就是根据各种表象系统的分析，把握事物的针对性。课题组在日常的精度管理过程中，运用“望、闻、问、切”四诊的方法，引导定位施工者总结经验，及时准确地发现干涉风险，并快速予以消除。而现场管理者则及时向外反馈，让设计人员从源头上进行优化改善，并在分段吊装前考虑吊装顺序是否遵循设计工艺要求，避免搭载干涉，提高定位效率。
基准线作为定位作业中的“老先生”，是精度测量检查的基础。每一次定位作业，必须依靠它来建立一个三维坐标体系，从而确保整船尺寸精度的有效控制。在船体分段定位作业中，无论是总组阶段还是搭载阶段，设置基准线也是首先要考虑的。只有合理布置基准线，才能有效进行场地布置，规划好定位作业空间，保障定位作业的顺利进行。基准线分为船体中心线、直剖线、肋位线、端缝线、船体基线、水线等，通过这些基准线来控制定位分段及总段的尺寸。传统的定位作业中，基准线设置相对随意，常常是第一个基准分段定位完工后再进行基准线勘划，造成搭载场地上分段摆放杂乱无章，目视化管理困难。同时，没有基准线的辅助，导向板、支撑准备等定位事前准备工作很难开展，影响定位效率。最关键的是，没有统一的基准线，每次的测量结果都是一个相对值，累积误差的可能性很大，对测量精度造成不利影响。为此，该公司精度部把统一基准线作为年度重点推进项目，联合搭载部精度控制人员，在总组平台和船坞内开展基准线统一管理。有关项目组在日常的管理中，确定了基准线统一考核项，认真进行管理考核，确保每个总段都依据统一的基准线进行定位。
在江南造船生产过程中，配合分段状态定位调整、余量划线切割这两道工序占用了龙门吊大量的时间，对吊车的使用效率影响很大。如何改变这一现状，实现龙门吊作为吊运设备核心的驳运功能，达到龙门吊定位分段快速脱钩的目的？课题组经过多次的学习培训，很好地掌握了新的定位理念，创新定位方法，在分段吊装到位后，分段状态在未定位调整前，龙门吊即脱钩离开。定位人员利用三角比例式计算出余量并实施划线切割作业，合理使用定位工装工具，完成定位作业。
功夫不负有心人。课题组经过近两年的摸索实践，最终取得了可喜的成果：
——制定完善了一套满足精细化定位管理的事前准备点检表，搭载部在分段吊装前严格执行点检制度，定位施工人员形成了良好的定位事前准备习惯，定位流程得到显着改善；
——通过项目的推进管理，形成了一套合理的定位效率考核细则，填补了现场定位效率管理的空白，规范了定位施工流程，增强了定位施工人员的责任心，有效提升定位效率；
——随着定位效率提升项目的深入开展，现场发现的许多设计工法方面的不足，通过及时沟通反馈，加深了设计与生产之间的联系，许多地方得以优化改善，设计与工艺执行更加合理规范；
——通过比例式方法的不断推进，传统的定位思维得以解放，定位手段更加丰富，现场管理水平进一步提高；
——汇编了一套《龙门吊定位作业标准指导书》，为定位作业施工管理奠定了坚实基础。龙门吊定位浪费率从开始的60%稳步降低至目标值35%以内，顺利实现了计划目标。
