该流水线主要用于装配大车减速箱。流水线采取分叉式设计，共设置10个工位，上料段两条支线分别完成齿轮齿轴上线、轴承和齿轮热套、初步安装、调试和箱体上线工序，汇合后完成齿轮齿轴安装、齿面啮合检验和合箱等工序作业。经初步测试，首台减速箱生产共用时2小时左右。在测试安装过程中，测时和检验人员对各工序进行了跟踪、记录，运行数据将为后期优化提供支撑。预计在对各工位工序进行精准调整后，有望实现日产16台减速箱的目标。
多年来，客户差异化的需求，同时受减速箱大型化的限制，让减速箱生产一直实行传统的“定点”装配的方式，在固定的地点完成全部减速箱的装配作业，往往导致了在制品库存的增加，装配效率较低。随着近年来振华重工标准化步伐的加大，特别是自动化码头设备时代的到来，让标准化制造、流水线生产成为可能。以标准化程度高的小型减速箱为试点，2016年至2018年南通传动公司先后推出了大车减速箱涂装流水线、齿轴柔性智能化生产线、小型零件精加工生产工段等，提升了生产效率，缩短了生产工期，提高了产品质量和现场管理水平。
