1750TEU系列集装箱船是广东中远海运重工首制集装箱船项目。在该船型的设计阶段，针对机舱底层的设备、管路布置，技术部联合各工区进行了深层次的反复讨论，最终制定了单元内场组装、分段吊装的施工方案。该方案较大程度保证了机舱底层在涂装前的完整性，将机舱底层的设备、管路安装工作，从船台阶段前移到了分段阶段，有效减少了总组和船台阶段的动火作业点，减少作业管理的复杂性，提高作业管理安全性，且对机舱底层的油漆保护意义重大。
机舱底层舾装件安装工序前移
机舱底层分段舾装工序前移
经过统计，机舱底层101和102分段在涂装之前，一共安装完成了管件1057根（占机舱预装管子总数的1/4），支架786个，阀附件266个，舱室完整性报验完成8个，舱室密性报验完成8个，舱室强度试验1个，电舾件352件，铁舾件404件。由此，机舱底层的盆舾装（机舱底层主机周围的舾装件安装，环境像一个盆一样，俗称“盆舾装”）在进棚打砂涂装前基本全部完成，有效缩短了后道工序的施工时间。
花钢板和压载泵提前制作安装
除此之外，结合前四条船机舱底层的施工经验，分段工区对机舱底层单元完整性提出了更高的要求，尝试在分段涂装前完成花钢板和压载泵进行试装工作。因此，分段工区联合技术部、项目组、机电工区等多个部门进行协商讨论，综合计算工序前移产生的人工成本和所需的周期，对比节省的成本和时间，同时考虑工序前移可能存在的返工修改等。经过多方研究论证，最终一致认为该方案可行，并决定从N804船开始正式实施。
机舱底层花钢板在分段阶段安装
N804船机舱底层单元在内场组装完成以后，基于技术部的图纸，对每块花钢板的尺寸进行现场测量，绘制成花钢板的下料图，交由等离子切割机组进行下料。下料完成以后，运送回单元平台进行铺设，四边钻孔安装沉头螺钉，阀件位置开孔安装合页。整体完工以后，交由质量管理部和机电工区验收，最后对每一块花钢板进行编号、拆除、涂装、交由机电工区保管，船台阶段具备回装条件之后，可以根据编号直接回装。
经过统计，单元在组装阶段，共完成了122块花钢板的预安装工作，安装面积达到48平方米，钻孔攻丝约500个，安装沉头螺钉约500个，阀手柄位置开孔安装合页60个，进一步提升机舱底层单元完整性的同时，也在较大程度上减少了后行的施工量，节省了后行的施工周期。
提高压载泵进口管安装精度控制消除质量隐患
压载泵进口管安装精度控制
N804船分段阶段单元吊装完成以后，为了避免压载泵进口管因为吊装变形造成管口精度偏差，给后行阶段施工带来质量隐患，分段工区联合机电工区对7台压载泵完成了试装工作，经过两天的吊装和管路调整，7台压载泵的进口管全部和压载泵进口吻合，消除了船台阶段管口不对中的质量隐患，降低了施工难度，减少了施工量，缩短了施工周期。
“学川崎”的重要目的就是持续改善，降本增效。广东中远海运重工1750TEU集装箱船机舱底层单元完整性的进一步提升，既节约了成本，又提升了效率，同时保障了质量和安全，是“学川崎”落实到生产最直接的体现之一。
