近两年，舱盖部的生产订单以吊离式舱盖为主，包括南北川崎20000TEU集装箱船、扬州中远海运重工13500TEU集装箱船等项目，2019年的舱盖类型则主要为折叠式和侧移式，全年需要制作逾50套。2019年公司生产线表预设一季度舱盖完成产量5990吨，截止3月25日，舱盖部一季度实际完成物量5731吨，尽管与目标还有200多吨的差距，但这已经是近几年的最高一季度产量。
一季度的施工队人员到岗率一直是行业难题，一季度的产量是全年最不受控的。今年，公司及时出台了春节前后稳定员工队伍方案，为公司保产量打下了基础。回顾一季度生产工作，舱盖部总结了几点有效做法，并将在后续生产中加以巩固运用。
一、精细谋划，提高胎位利用率
一季度舱盖订单涵盖了三种类型，其中折叠式3套，侧移式3套，吊离式3套，舱盖类型的反复更迭打乱了车间胎位布局。舱盖部首先严格控制3套侧移式舱盖的制作周期，保证日均3个舱盖的“流量”，从而确保月度产量。侧移式舱盖宽8米，胎架宽度14米，在铺设侧移式舱盖期间，充分利用胎架局部的空余，进行折叠式舱盖封箱体底板的铺设制作。通过底板先行制作、穿插制作的方式，在侧移式NE265/278项目制作期间，将后续开工的DE056/DE057/NE290舱盖底板全部制作完毕，有效保证了折叠式舱盖制作提速并稳步达成周间物量，从而保证月度总产量。
二、自我加压，保证中班产量
舱盖部对组装班组进行班次调整优化，增加中班工作量，强化中班管理，折叠式/侧移式舱盖结构当日必须完成焊前工作，原先由第二天白班进行的焊接作业转为结构制作当日的中班完成。深夜11：30至12：00结构焊接完成，吊装翻身并进行顶板埋弧焊，次日对舱盖进行反变形，再翻转回胎进行箱体报验，封底板作业。原先折叠式8天的组装周期缩短为6天，侧移式7天的制作周期缩短为5天，这一生产流程的达成有效降低了生产成本，对各订单的完工交付起到了积极作用。
三、积极开展KPS改善活动，向改善要效益
现场的改善无处不在，关键在于能否发现并有效实施，这需要管理者以及员工善于打破固化思维，用革新的眼光看待问题。在DE053舱盖底板加强扁铁的焊接中，有一根长约3米的扁铁（单船有140根）由于太靠近边缘无法放置焊接小车而普遍使用手工焊焊接，通过改装焊接台车，制作延伸臂，使焊枪与小车分开在构件两边，避开宽度限制，从而实现台车自动焊，提高了焊接效率，且成型美观。2019年还有约30套舱盖可推广使用，改善效益可观。再如，经总结CH1428舱盖制作经验，生产、工艺部门一同研讨优化CH1429中盖顶板余量施放工艺，实现了合口余量在合拢后一次性完成修割，大大减少二次修割工时，显着提高了生产效率。
四、做好危险源辨识，夯实安全稳定基础
为保证生产平稳有序，舱盖部坚持严守安全底线。在持续强化隐患排查、安全确认机制的基础上，全面推行“每日晨会安全交底”，由员工自身发起作业过程危险源辨识，熟知作业安全风险点，并在作业前做好STOP-5秒确认。安全员在现场对违规操作行为发现一起教育一起，现场辅导、现场示范、现场整改，第一时间消除安全隐患。安全态势的稳定，促进了产量稳增长。
五、充分发挥党员先锋模范作用，吹响冲锋号角
DE063舱盖开工时通过计划编排显示完工日期将滞后，而大连川崎的船期已经确定，保交付的压力全部集中在了舱盖主结构制作。部门长召开动员会，鼓励大家，并制定了具体到每个小时的组装作业详细生产计划。班组实时跟踪，确保不在任何一个工序脱节，不让任何一个人掉队。
压载舱HC3的制作尤为繁琐，不仅比其他舱多了12个超大限位块，而且在合拢阶段还需要绘制直升机停机坪。留给班组制作的时间仅有5天，总装装配班组领取了这个舱的制作任务。按照以往HC3舱7天的常规生产周期来看，这似乎是不可能完成的任务，此时身为共产党员的班组骨干挺了出来，沈建宝、姚国均带头“吹响冲锋号角”，发扬共产党人艰苦奋斗、善于攻坚克难的精神，干在前，做表率；生产总管龚春捷大胆采用先折叠后二次上胎报完工的制作方式，巧妙避开了周末船东不来公司检验的问题，并确保了舱盖周一顺利通过报验进入涂装车间喷砂。最终，DE063如期装船发往大连。
2019年一季度已经过去，舱盖部将继续努力“学川崎，促提升”，全力施行精益生产，保持工作激情和斗志，维持生产强度。对于“亏欠”的产量，舱盖部有信心在后续的生产中弥补，也将上下齐心，力保完成全年生产计划。
