一直以来，船东最关注的是性能、船价和交期，而性能（如油耗）大部分是由线型、主机和机电系统决定。由于中日韩线型开发水平日趋接近，主机和机电系统多由供应商提供成套解决方案，船厂可以主导的主要还是船价和交期。
从造船产业转移的进程来看，革命性的技术和低廉的人力成本是牵引行业转移的重要驱动力。当前中国船厂在缺乏颠覆性技术的同时，人力成本和原材料价格的刚性上涨让企业面临着很大的生存压力，如何以较低的投入控制周期和成本是中国船厂亟需解决的问题。
交期方面，2018年中国船企几乎未能承接大型液化天然气（LNG）船、超大型集装箱船、超大型油船（VLCC）、阿芙拉型油船，上述船型中国船企的建造周期大约是韩国船企的1.4～2.1倍，除了产品层面差距，建造周期长也是影响接单的重要因素。影响建造周期原因诸多，但大部分都被归结于生产和管理，设计端的原因一直被忽视。
建造成本方面，主机和舾装主要由外部供应，船企节约成本的方向主要还是船舶结构，结构重点应关注空船重量和结构部件数（建造一艘船所需要焊接的所有结构部件总和）。降低结构重量可以有效降低钢材使用量，但是一味降低重量通常会提升结构部件数，而结构部件数的增加又会大幅增加生产工时和难度，加工成本也相应增加。要想实现整体建造成本的下降，就要做到空船重量和结构部件数的同时下降，一般情况下结构部件数减少5%以上都很困难，这需要基于丰富经验和大量的优化计算选择一个最优平衡点。
通过接触韩国船企设计人员了解到，船厂控制周期和建造成本的方法是同时对线型、总布置、结构布置和结构生产标准进行优化，在设计的初期就开始考虑船厂的生产特性，基于良好的生产标准再对生产管理进行优化。简单来说，只有好的设计和标准才能真正把管理做好。以VLCC为例，近期国内设计空船重量虽有所下降，但与韩国船企仍有1500吨左右差距，韩国在空船重量领先国内的情况下，结构部件数低于中国船企30%以上，这意味着中国船企每艘VLCC要多生产几万件结构部件。如能在决定80%以上建造成本的前端设计阶段解决上述问题，通过极小的投入就可以让周期和成本大幅缩减。
通过接触中国船企设计人员了解到，大部分船企认为结构设计大同小异，优化空间有限，对结构的重视程度不足。然而我们的竞争对手韩国船企一直在不断优化船体相关技术，如结构布局创新和建造标准优化、生产管理优化、提升信息化水平等。优良的建造标准对信息化应用和管理效率提升也将起到至关重要的作用。
在基本设计、新船型研发、生产标准优化、信息智能技术应用等方面，我们与韩国先进船厂仍存在差距。由于无从查考差距背后的原因及思考过程，我们需要通过长期的积累和努力，才能提出超越竞争对手的方案。
中国船舶工业经历了粗放式快速发展的十年，到了返璞归真、精益求精的阶段。建议中国船企重新定位成本节约方向，重新审视船体相关设计和建造技术，进一步提升成本竞争力。
