中船澄西圆满完成年度造船任务

　　2015年，中船澄西船舶修造有限公司在本部资源紧缺、造船发展困难重重的情况下，化解异地作战、多线运行等诸多矛盾，发扬澄西人“协力攻坚、奋力争先”的优良传统，有序推进了“四地八线”造船模式的稳定运行，出色地完成了全年的造船计划。据统计，该公司全年完工出厂船舶30艘、172万载重吨，提前1个月完成了中国船舶工业集团公司下达的年完工交船28艘的任务目标，比2014年多交付新船11艘，完工出厂船舶和实物量均创下了该公司建厂以来的新高。

　　管理提升  助力各大节点圆满完成

　　艰难困苦，玉汝于成。一年来，中船澄西造船战线在资源分散、对外物量依赖性强、散货船市场极度疲软的情况下，紧紧围绕“保交船”这一压倒性的任务开展工作。他们通过持续改进内部管理，进一步提速增效，保证了造船任务的顺利推进。

　　首先，以中间产品为导向，制定阶段性标准并严格执行，为提升阶段完整性、缩短船舶建造周期创造了良好条件。该公司生产条线坚持以“安”字为先、“质”字为重，强化安全和质量管理，为造船生产保驾护航；坚持换位思考，加强与船东、船检的沟通协调，满足船东的合理要求，推动了“保交船”工作的顺利开展。

　　其次，提升集配管理水平，实现了舾装件配送，提高了服务务工人员的质量，改善了施工环境。在过去的一年中，中船澄西进一步加强了物资供应源（链）管理，确保物资及时到货，做好前期准备；实行物资配送到生产现场，改变了施工队领取物资的习惯做法；实行按托盘完整性配托，配送出库的物资保质保量。以中间产品为导向优化舾装件托盘，使托盘更贴近生产，配送到现场的物资在短时间内能够安装结束，提高了现场“5S”水平，改变了以往施工队“做到哪想到哪、领到哪缺到哪”的局面，实现了完整性配送到现场，生产部门可以专心投入生产。

　　再次，推行“三级”精度管理。2015年，中船澄西提出了三级精度管理理念，明确了造船事业部精度科、车间管理、施工班组三级精度组织的职责和业务分工；建立三级精度档案式管理台账，对二级、三级精度实施台账式管理；制定了《三级精度管理体系说明书》，明确了各级精度职责和业务分工，使管理职责有章可循，提升了现场施工人员的精度意识和精度技能，形成了造船系统“主动参与精度管理”的管理氛围。

　　另外，中船澄西还加强造船的外协管理，提高对外管控能力，使外协生产整体可控。同时，充分挖掘内部产能，及时实行外协转自制，使外协物量比例由2015年年初的70%下降到年末的55%左右，有力地保证了各大生产节点的实现。据统计，2015年中船澄西共完成造船大节点165个，比2014年增加41个。

　　资源整合  助力造船再上台阶

　　2015年，中船澄西在整合造船资源上迈出了新的步伐。当年11月28日，中船澄西建造的4号6.4万吨散货船在扬州造船新基地胜利下水，圆满实现了该造船新基地“当年开工、当年合拢、当年下水”的目标，顺利打通了造船流程生产线，在中船澄西的造船史上具有划时代的意义。同时，这也是该基地造船“7开3上1下”大节点中的重要一环，标志着新基地“育人、建模、达纲”的目标取得了阶段性的成果。目前，新基地已形成了月产分段5000吨、管子8000根的加工能力。

　　码头资源是船舶企业的核心资源之一。目前，中船澄西除造船业务外，还有修船、钢结构两大业务板块，且生产都比较繁忙。因此，在过去的一年中，留给新造船码头舾装的泊位从来没有超过5个。然而，中船澄西造船面广量多点散，在码头上进行舾装调试的新造船最多时达15艘，在1个泊位同时靠泊3档甚至4档船成了家常便饭。为了盘活用好码头资源，该公司修订了阶段性生产推进管理办法，围绕“3个20天”、2个大节点、6个完整性工作目标来组织生产，形成了完整的激励办法；编制了月度生产总体计划，梳理月度生产主线任务，加强宏观把控，实行月中检查、月末总结；对重点工程编制专项推进计划，专项跟踪，不断总结，助推缩短施工周期。同时，还积极推进工序前移，水下的工作尽量船台做，船台的工作尽量分段做。这些措施在一定程度上化解了码头资源紧张、船舶频繁移位与具体计划实施的矛盾。

　　此外，中船澄西还依托新成立不久的模块车间，对场地、设施和人员等资源进行了合理整合。经过一段时间的运行，该公司上层建筑建造向着专业化、标准化的目标不断迈进。2015年，中船澄西通过充分的前期策划，实现了5个总组胎架滚动生产，完成了34套上建的制作、总组和吊装，上建模块完整性不断提高，为造船提速增效作出了贡献。

　　在抓好上述工作的同时，中船澄西还高度重视成本管理工作：一是将目标成本管理从原来的事后分析向事中控制推进，将生产过程中的成本矛盾及早暴露；二是建立成本控制问题专项清单，对成本控制中的重点难点问题专项解决；三是将模拟法人管理纳入绩效考核体系，形成了部门成本管理的有效抓手，促进了造船效益的持续提升。