6月6日，由中国船舶工业集团有限公司所属上海船舶工艺研究所设计研发的当前国内最先进的平面分段生产流水线正式验收，移交中船海洋与防务装备股份有限公司子公司中船黄埔文冲船舶有限公司并正式投产。
该设备将首先应用在黄埔文冲在建的深圳至中山跨江通道（深中通道）沉管隧道钢壳制造项目之中。
先进装备服务国家重大基建项目
深中通道是世界级超大的“桥、岛、隧、地下互通”集群工程，也是世界首例大规模、大体量地使用钢壳沉管的水下工程。深中通道沉管隧道钢壳体量大、构造复杂，其精度要求远高于造船及钢箱梁精度要求，无论是钢结构制作、防腐涂装，还是构件下水发运，都代表着类似工程的世界最高水准。此外，还需达到每月1节的工效，传统制造难于满足施工质量和工期控制要求。
上海船舶工艺研究所自主研发的小组立智能焊接平台、中组立智能焊接工作站、平面分段流水线项目等率先集成多项目、多层级软硬件系统，充分借鉴船舶智能制造国家专项研究成果，以车间MES系统为先导，以一体化平台建设为核心，利用BIM 技术、物联网、云计算、大数据等新一代信息技术研究开发钢结构智能管控系统。
应用了项目成果的黄埔文冲平面分段流水线主要适用于（长×宽×高）最大尺度16m×16m×8m、最小尺度10m×10m×8m的平面分段的制造。通过对总体布局、智能机器人焊接、管理系统集成等关键技术的研究与建造，该流水线实现了生产、信息集成、网络化管理，完成了关键核心工位如自动拼板对齐、FCB拼板单面焊接、纵骨及组件自动焊接、分段流水运输运出等设备的建造与实际应用，实现了车间设计、工艺、制造、管理、监测、物流等环节的集成优化，采用大数据技术实现智能管理与决策，全面提升钢壳建造质量和综合管理水平。投产后产量可达全年753个的标准分段，不仅完全满足项目对智能制造技术、工程产品质量和工期控制的要求，同时还能满足船舶分段的建造。
此外，上海船舶工艺研究所为黄埔文冲、广船国际有限公司设计建造的小组立智能焊接流水线、板材/型材切割改造升级工程和车间信息化管控系统已于前期投入使用，为深中通道的建设添砖加瓦。
智能制造推动高质量发展
上海船舶工艺研究所以服务国家战略、支撑中船集团发展、引领先进制造技术进步为使命，按照打造国际一流的海洋装备先进制造技术研发机构和产业集团的目标，落实中船集团高质量发展要求，着力推动科技创新。
2018年2月10日黄埔文冲平面分段流水线合同签订后，由于项目周期紧，上海船舶工艺研究所立即着手成立项目组并组织项目成员迅速投入到紧张的项目工作中。在前期投标方案的基础上项目组设计人员放弃春节假期、周末休息时间进行图纸设计工作，晚上加班审图，确保了平面分段流水线主体图纸在3个月内通过审核；通过采购和生产工作前移，相关采购、生产人员参与到审图过程中，压缩采购和生产周期；采用设备分批进厂的模式，保证了2018年6月30日首批设备进厂的关键节点，其中进口关键设备FCB创造了由合同签订到调试完成的历史周期最短记录；在黄埔文冲和黄船海工的大力支持下，上海中船临港船舶装备有限公司现场项目团队克服基建未完工的困难，连续数月驻厂奋战，按计划顺利完成了平面分段流水线的安装和调试工作；经过三个月的试生产，整线设备整体运行平稳，制造物量月产能效率逐步提升，智能化水平和样板车间品质明显提高。
上海船舶工艺研究所已经将船体平面分段智能生产流水线项目核心技术应用在上海外高桥造船有限公司邮轮薄板智能生产流水线、广船国际客滚船薄板智能生产流水线上。围绕中船集团高质量发展战略纲要要求，上海船舶工艺研究所正在朝着国内领先、国际一流的海洋装备先进制造技术研发机构坚实迈进。
