近日，临港地区的上海昌强重工机械有限公司传出喜讯，该公司大型船用曲轴锻件多向模锻工艺取得重大突破，成功完成首件全模锻大型船用曲轴曲拐试制任务。来自中国CCS、美国ABS、英国劳氏LR等八家船级社，上海船用曲轴公司、大连华锐、中船三井、MAN、WinGD等单位的二十余位专家共同见证了锻造过程。
曲轴是船用低速柴油机的核心部件，全球能制造船用低速柴油机曲轴的企业极为有限；而曲拐锻造更是曲轴生产的关键。当前，韩国是全球最大的曲轴整轴及部件出口国，占全球市场份额的60%；在我国，韩国企业垄断了曲轴锻件市场，造成我国曲轴生产企业在曲轴定价上缺少话语权而连年亏损。
昌强重工全模锻大型船用曲轴曲拐首制成功，标志着我国相关技术有望打破国外曲轴锻件的垄断、突破船舶工业技术瓶颈、提升产业整体竞争力。在完成相关取证后，昌强重工曲轴锻件即具备量产条件，后续将积极推进大型船用曲轴多向模锻工艺标准制定，促进曲轴锻件行业的技术进步、产业升级和成本降低。
多向模锻工艺的成功源于昌强重工历时数年在锻件领域的专注探索，其成功亦有阶梯可循。2017年，昌强重工技术团队攻克多项国际技术难题，自主研发了世界首台36000吨六向模锻压机、大型船用曲轴多向模锻工艺及配套工装模具。当年，国家工信部《重大技术装备简报》专题发布了昌强“世界首台36000吨超大六向模锻压机开机运行”的消息，国家发改委、工信部和上海市多位领导先后专题参观调研。
昌强重工于2014年落户临港奉贤园区。5年内，临港地区见证了昌强重工从一家名不见经传的小厂迅速成为一个行业内标杆企业：2015年“昌强大型模锻件生产项目”、2016年“大型中、高速柴油机全纤维曲轴智能六功位模锻机组”、2018年“核电主泵空心模锻泵壳”项目，2019年成功完成首件全模锻大型船用曲轴曲拐；这4个重大项目，昌强重工在临港架起了攀登国际锻造技术巅峰的“天梯”。5年内，昌强重工形成了“独立研发、拥有自主知识产权的超大型六向模锻设备，先进的全纤维多向模锻工艺，强大的模具开发制造能力”三大核心竞争力，先后取得国家专利19项，产品跟随着国家“一带一路”战略走出中国，在全球众多重大项目中得到应用。
“赶超西方制造强国，成为多向模锻领域内的行业翘楚”是昌强人多年的夙愿。对昌强重工员工来说，在临港发展的这5年表述为“365×5”更加准确，“企业要生存，生产等不了，国家重大技术装备国产化配套更等不了，我们不得不掰着指头过日子，不得不和时间赛跑！”昌强重工负责人介绍说。
作为一家民营企业，昌强重工秉着家国情怀和民族责任感，始终坚持自主创新，聚焦船舶等领域重大装备自主化。对此，临港地区也予以企业高度支持，除了全方位、量身化的服务，临港管委会还通过产业转型及专项扶持，支持昌强重工实现产业化关键技术攻关，支持产业技术创新体系和能力建设，加快创新成果产业化，更好地实现产业报国的梦想。此外，临港地区具有完整产业链的船舶动力产业集群，也为昌强重工的快速发展提供了良好的生态环境：区域内上海船用曲轴有限公司、上海中船三井造船柴油机公司、上海沪临重工有限公司等，都与昌强重工形成了良好的行业合作。
