分段工区作为船舶建造流程的关键部门，将舟山中远船务年度“保交付”作为任务目标，以计划为纲，统一思想，从改进工艺流程、提高产品质量入手，持续优化制造流程，强化定置管理，实现了精简高效，成效显著。
明确责任主体 提高生产效率
舟山中远船务已经实现班组化管理，以网格化为手段，以产品为导向，以生产职种为横向管理点，纵横交点即为生产组织的具体工位。生产区域分为三大职场，分别为钢配、组立、分段，每个职场设立一名职场长，视班组、人员、场地、产能配备相应物量，以区域为块组织生产，以职种为线各司其职，实现了明确的职场划分。之前，企业生产主要以产品为线，未做到定置化，生产组织流程不是很顺畅，导致上道和下道工序衔接困难，管理水平尚存不足。通过彻底梳理生产管理班组，明确责任主体，现在生产流程逐步形成流水节拍，均衡顺畅。相比之前生产年度，全年下料投钢数量增幅不大，但完成物量却翻番，生产效率提高很大。
注重前期策划 推行定置管理
舟山中远船务分段工区以分段定置为基础，分道分线为原则，结合产品及分段具体特征，根据跨间大小、起重能力、分段类型、制作周期、需求时间等信息，提前策划，通畅流程，增强“直流”，减少转运驳运物量，提高生产效率。2015年全年投钢量11万吨以上，月均报验物量保证在130只以上，最高可达190只，均按计划完成，为后续总组搭载铺平了道路。
细化过程跟踪 强化物量考核
针对年初111K成品油轮、64K系列散货船集中开工的情况，分段工区结合现有劳动力，制作详细的推进计划，结合S-PDI系统平台，实现计划编制与日常管理的同步推进，细化到职场及班组层面，加强过程控制，强化考核力度，确保计划如期完成。2015年主体计划执行率达99.5%，月度节点计划实现率达100%。结合基准线造船法，分段无余量制作比例达92%，分段精度交验合格率达92.40%，分段预装和单元制作精度交验一次合格率达95.9%，分段下胎报验周期由3天缩短至1.5天。600人生活驳项目121/131尾部分段，工作量大，搭载需求急，制作周期紧，全员努力，重点跟踪制作难点，积极开展工艺支持、材料配送及时，班次安排合理，35天完成生产计划，比标准胎位周期提前10天，为后续预装、涂装赢得了时间，为保交付做出了贡献。
提升精度控制 提高产品质量
2015年，舟山中远船务以提升质量管理水平为基点，以“提升管理理念，优化工艺质量”为主题，出台一系列考核机制，层层推进，着力落实。分段工区成立各船型工艺项目组，专人专责，加强工艺培训，加大现场巡检力度，对症下药，狠抓管理。每周组织两次专项检查和一次质量分析会，并通过工艺专题例会，分析现场不足，促进管理提升。通过问题调查分析，完工数据比对，加强质量指标改进落实。2015年1到10月，焊工持证率达90%，相比上年同期上升5个百分点。一次性交验合格率达76%，相较上年同期提升5.8个百分点。截至2015年10月，NDT方面工区共抽取UT计16256处，一次性合格15090处，一次性合格率为92.8%，相较上年同期提升2.8个百分点，圆满完成考核指标。工区精度控制全面提升，编制相关管理文件和作业指导书，根据项目明确精控标准，完善精控流程，提高精控水平，为后续3600TEU项目分段制作做好准备。
2015年，只是舟山中远船务发展史上的一个逗号，新的一年面临新的挑战。分段工区将继续提升管理水平，为全年保交付工作而努力。我们将坚持创新、进取的管理思路，坚定不移的做好工艺质量和精度管理工作，为企业的长足发展贡献应有的力量。
