“脱硫”应该是本年度修船业务中最火的一个名词。
为确保整个脱硫改装业务快速高效运转，广东中远海运重工充分发挥造修结合的优势，将造船理念嫁接至脱硫塔改装船上，成立了脱硫项目先行工作组，且由技术部成立技术攻关小组，专门负责船舶进厂前的生产技术准备工作及脱硫装置预制，提高船舶进厂后改装工程的生产效率，实现泊位资源快速周转。在修船事业部高度重视下，脱硫先行工作组始终坚持以“缩短修期即是最大的增效，提升分段、总段完整性即为最大的降本”为中心思想开展工作。
在各部门及车间的支持下，脱硫项目先行工作组半年多以来，累计完成40余艘脱硫改装项目的先行阶段工作，包括生产技术准备、分段结构制作、管子制作安装、分段总组、舾装件安装等工作。目前，脱硫改装项目中的先行分段\总段完整性从最初“宝拉”轮的30%上升至“玫瑰”轮的95%，大量减少了吊装之后的塔内工程量,缩短了从吊装到整体完工的周期, 助脱硫改装项目品质和效益双提升。
与此同时，脱硫项目先行工作组积极联合各车间，深入推进“学川崎”工作，不断优化生产流程、生产工艺及作业工具，保持脱硫项目先行工作的向好发展趋势。
船体车间通过利用运木船废料及脱硫塔到货工装新增胎架约600 m2 ，一定程度上缓解了胎架不足给生产带来的压力，节省胎架制作成本近30余万元；通过培训及工艺人员帮带，让所有分段制作队伍都能独立完成分段内的舾装工程，大幅度减轻了舾装劳动力压力，并且可以达到船体舾装与分段建造同步进行的效果，实现了高空作业平地化，有效节省了舾装材料进舱所消耗的时间。
机电车间针对内场预制及预装工程积极采取引进队伍、场地借用、设备借用、委托制造班组及外协等方式，确保了先行阶段预制及预装能够开展，基本实现在船舶进厂前即完成所有管子预制。例如，机电车间固定增加校管平台3个、焊接工位7个，进一步提升生产能力，满足目前对管子制作量的需求；优化焊接工艺方式，提高3.5倍工效。目前，车间管子月产量已稳定在1100条以上，自7月份以来累计完成约5300根管预制任务，其中通过工艺优化已节省人工成本约20万元。
涂装车间通过借用制造工装梯以及固定脚手架重复利用，节约脚手架面积约2.6万立方米，直接节省劳动成本约11万元，同时在分段及总段完工后，见缝插针完成所有火疤修补，将密闭舱室作业敞开化，杜绝了为后续密闭舱室交叉作业，有效降低了安全风险。
脱硫改装项目的批量化改装，对整个修船系统的经营、生产、技术及资源配置都是考验，只有快速经历从无到有、从有到精的过程，才能使公司在本轮改装业务高潮中获得足够效益及管理提升。在公司的正确领导、修船事业部的明确要求下，脱硫先行工作组一定秉持精细策划、精益管理、持续改善理念，继续做实先行工作，不断提升分段及总段完整性，将学川崎进行到底。
