5月18日，中国船舶集团旗下江南造船举行了浮式作业装置出坞仪式，这是公司在疫情防控常态下完成的又一个重要节点。江南造船领导伍朝晖、陈卫平、邹元晶为装置剪彩，监造方上海双希海事发展有限公司总经理沈滨、副总经理奚金，中国船级社驻厂经理马乔一，项目三总师缪继力、俞德平、娄慧龙，以及公司相关部门负责人和来宾出席了仪式。
该浮式作业装置为钢质箱型船体、四角设塔楼/浮箱、举升甲板无脊弧无梁拱、雪橇型艏艉部、圆舭的非自航无人下水工作船。船长250米，型宽60米，型深7米，设计吃水4.8米，尾塔楼顶甲板至基面28米、首塔楼左舷顶甲板至基面30.6米，最大沉深21米，最大载货量32000吨。舭部一共12个海底门，底部设置40个压载舱，舱容101000立方米。还拥有10个压载泵，每个泵每小时最大排量为4500立方米，实现快速调整压载水、快速升降。可满足大型、超大型巨型总段的下水、驳运，以及半船、整船及特殊装备的驳运。
春节后，受疫情影响，该项目面临人员不足、设备配件滞后、生产进展不顺等问题，公司领导多次参加协调会，并明确提出生产计划节点不变的要求，要求充分做好策划和推演，将生产准备工作做充分，做扎实。以“三总师”为核心的管理团队心往一处想劲儿往一处使，多次调整计划，带领所有参建人员奋力拼搏，扭转了入坞分段储备严重不足的局面，在3月底圆满完成全部103只分段的油漆工作。
进入4月份，江南造船全面复工复产，生产实现全面提速。3月30日入坞搭载，4月25日整船接通，5月8日主船体结构报验全部结束，5月17日全船40个压载舱涂装结束，整个船坞周期只有50天，多个节点都刷新了同类吨位船舶的建造记录。
确保质量受控
使用余料最多，本产品共使用了500吨库存低温钢板，进行了5项焊接工艺评定试验，特别是普通焊丝进行低温钢焊接的试验，就进行了十几次，低温钢与普通钢角焊缝100%MT检验，检查近1.2万米，最终全部达到质量要求。
本产品500毫米和700毫米尺寸的透气管穿舱件数量多，同时因合拢管为塑料材质，只能分段搭载后测量数据再安装，加上底部分段通风不方便，结构设置了178个工艺孔。
100%实现报验执行先精度后品保流程，使得分段上、下片段制造精度、片段合拢精度、管系精度各阶段精度全过程受控。
实现多项工艺创新
根据生产需要，先后组织了PE管安装工艺、纵管弄结构安装、舷外箱体透气管安装、深沉试验替代方案等协调会。为减少大舱密性工作，调整施工顺序，在分段阶段就完成穿舱管子腹板密性工作。
在智能对接工艺方面取得了新突破，根据现场实际修改了总段方案和相关图纸，特别是分段总段搭载吊码进行了3次颠覆性修改，实施千吨级总段智能对接及艏艉半船万吨级智能对接，并验证了关键指标的准确性，为今后提升巨型总段的精度和进度打下了坚实基础。
凝心聚力攻坚克难
该产品参建部门虽然有十个，但是大家团凝心聚力，逐项攻克了每一个难关。搭载一部面对船结构复杂，几乎都是强结构，装配和焊接工作量巨大，由船一作业区进行统筹，举多个作业区之力，按时完成了全船的总段结构的报验。涂装一部发挥战斗堡垒作用，在1#、2#压载舱密性因管系完整性脱期的情况，积极组织劳动力赶工，顺利实现所有压在舱的施工完工目标。总装一部在5月7日，进行压载舱密性时，连夜查漏，连续奋战2个通宵，配合完成了舱室密性。生产运行三部主管建造师张蕴弘，放弃个人休息时间，劳动节连续5天加班，协调船东监理按时完成结构和密性试验，确保了船坞工作的连续。
据悉，出坞后该装置将开展发电机动车、主甲板轨道安装、压载舱PE管安装等及相关系泊试验，计划于9月中旬交付投入使用。
