“S302外板焊缝长11.8米，左舷用自动焊打底、填充、盖面耗时7小时；右舷用手工焊操作耗时10小时。”这是威海金陵制造部在W0269船GB102平直分段S302左右舷上实操的结果。
为提升焊缝一次合格率，加快船体合拢进度，W0269船分段总组前，制造部组织人员反复讨论平直分段上采用自动焊接的可行性，并在质量管理部焊接实验室人员的协助下，对GB102分段左、右舷分别采用自动焊和手工焊，以验证二者优劣。
经过比对，自动焊接不但用时短，而且成型好，焊后打磨、补焊量小，能够有效提高分段报验一次合格率。考虑到自动焊对坡口间隙、均匀度、平整度以及陶瓷衬垫贴合度等要求较高，容易出现背面成型未焊透、夹渣等问题，制造部采取控制坡口间隙、焊接速度等措施，基本能够解决上述问题。
目前，威海金陵平直分段自动焊接工艺已应用到W0269船总组工序中。
