7月31日，由中国船舶集团旗下广船国际有限公司建造的国内首台吸力筒导管架风机基础在广州南沙成功发运。
三峡珠江发电公司副总经理刘俊峰（中），广州打捞局副局长张永强（中右）与广船国际副总经理金利潮（中左）共同推杆启动发运。
该项目由中国长江三峡集团公司广东分公司投资、交通运输部广州打捞局总承包，将在广东省阳江市阳西县沙扒湾300兆瓦海上风电项目中首次亮相，助力粤港澳大湾区建设，为广东省经济发展提供能源支撑。
该吸力筒导管架总高63米，足有20层楼的高度，总重量约为1560吨，相当于15辆重型卡车满载的重量，由3个直径约为13米、高约11米的吸力筒和高52米的上部导管架组成。
黑科技 海底坐墩就像“拔火罐”
大海的水那么深，巨大的导管架风机基础如何在海底坐墩并牢牢抓住海底呢？
正所谓“天下难事必作于易”，这项看似不可能的工作，只需要这个巨大的吸力筒就能轻松解决。
吸力筒为该风机基础最核心的部位，其底端开口，顶端封闭。
吸力筒导管架在海底沉放作业时，只需把筒内海水抽出，使筒内形成负压，吸力筒就会牢牢扎入海底，无需借助打桩等外力即可完成基础施工，大大节约嵌岩打桩等费用，具有施工安装方便、无噪音、可重复利用、方便拆除等特点，常用于海洋工程领域，但被应用于海上风电项目尚属国内首次。
吸力筒完成在海底坐墩的原理与“拔火罐”类似，在安装过程中，首先将吸力筒定位到设计位置，然后将筒内海水泵出，使吸力筒内压力减小，出现负压，此时筒外水压大于筒内压力，因压力差作用产生下沉力，吸力筒基础逐渐下沉直至设计深度。
攻难关 造船技术优势大显身手
吸力筒导管架由中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司进行设计，设计院在设计中对吸力筒的极限承载力、变形、沉降、土体刚度弱化、筒基贯入等进行多方面计算，设计成果达到国内领先水平。
吸力筒需承受较大的负压才能完成下沉，为满足强度要求，该风机基础的所有主体结构均采用全熔透焊接，且均为厚板结构，接口复杂，对于焊接技能水平要求很高，必须由获得中国船级社认定的最高等级的6GR证书的焊工完成焊接。
导管架在风机基础中起到承上启下的关键作用，上部与过渡段连接，下部与吸力筒连接，与过渡段合拢部分的板厚接近100毫米，焊接工作量巨大，在施工过程中不仅要在十几层楼的高空进行焊接，还必须保证连续作业——“一口气”焊完，才能保证焊接质量。
焊接工作量巨大，在夜间也必须连续作业。
在没有经验借鉴的情况下，广船国际精心组织策划生产方案，充分发挥在船舶建造方面的技术优势，从源头上做好质量控制，以过硬的技术实力顺利完成该导管架的建造，经验收，各项指标均达到设计要求，制造质量达到国内领先水平。
聚众力 海上卫士助力举重若轻
在阳西沙扒300兆瓦海上风电项目中，中国长江三峡集团公司敢于吃螃蟹，率先采用吸力筒导管架风机基础技术，广船国际则充分发挥其建造方面的超强综合实力，广州打捞局作为海上风电安装的后起之秀，通过把打捞和海工技术“反哺”海上风电领域，为该项目顺利实施提供了重要保障。
据了解，广州打捞局作为首个实施这项工艺的单位，将调遣具有“亚洲第一吊”之称的4000吨起重船“华天龙”号和20500吨自航驳船“德驳2”号参与运输和吊装，并引进具有丰富吸力筒施工经验的“SPT Offshore”号参与吸力筒贯入施工，以确保该项目的顺利实施。
助环保 海上风电守护绿水青山
吸力筒导管架风机基础交付后将用于中国三峡新能源（集团）股份有限公司开发的广东省阳江市阳西县沙扒湾300兆瓦海上风电项目。
吸力筒技术在海上风电场的应用可以有效降低工程施工对海洋环境的污染，减少海上风电对大型海工装备的依赖，大幅度降低工程造价，同时有效降低海上施工风险。
据悉，三峡集团在广东阳江区域还将大面积应用筒型基础，推动新技术的应用，缓解环境保护压力、减少二氧化碳排放、实现绿色发展、拉动地区风电产业发展、助力粤港澳大湾区建设、促进广东省经济发展，为实现海洋强国战略做出努力。
