9月12日，由马尾造船建造的的首套长乐外海C区海上风电三桩吸力筒导管架迎来了整体翻身总装的重要节点。
长乐C区吸力筒导管架为三桩式桁架结构，由吸力筒、导管架和上部箱梁过渡段三个部分组成。导管架总高94.8米，总重量约为1120吨，吸力筒部分最大重量约1050吨（含3个吸力筒，单个最重350t）。
面对全新的课题，福建船政党委各基层党支部建立党员突击队，积极发挥党员先锋模范作用，攻克重重技术难关，稳步完成了首套吸力筒导管架的整体制造、拼装和翻身总装，标志着马尾造船在抓福建省大力发展海上风电的机遇、大力推动应用产业向高附加值产品转型的路上迈出了一大步。
研发攻关精益求精
吸力筒导管架项目为马船首制，钢结构生产设计与船舶设计存在较多差别，且该项目建造方式为接近一千二百吨的导管架整体卧造翻身，如此大的体积整体翻身施工在国内钢构施工领域也是首例，无论是施工受力分析，还是吊点的布置、结构的强度都要满足施工需求。
面对困难，福船研究院党支部党员突击队对施工和转运过程中吸力筒导管架的受力分析、吊点布置和预装前道工序改进等情况进行有限元建模计算分析，确保筒节施工安全的同时，整体翻身后的完整性达到最高。
制造拼接众志成城
在项目正式启动后，马尾造船联合车间的灯火再没有熄灭过，制造部施工人员昼夜轮班奋战在一线，对吸力筒、导管架、过渡段和法兰等进行制作，成功在规定时间移交外场拼转运接。其中过渡段从车间上台到完工移交仅花费23天时间，且一次性成功，效率和质量在业内也极为罕见。
品质把控千锤百炼
品质保证部在外协厂斜撑管相贯口切割时就开始介入精度管控工作，积极把控吸力筒导管架在内外场施工过程中的方位、尺寸和直线度等7项精度控制，确保过渡段、法兰、剪刀撑和主弦管等在施工组装过程中达到技术要求。
法兰与过渡段的对接缝中需焊接17层70余道
在法兰的制造过程中，品质保证部精度组、焊接中心、船体组和探伤组通力协作，全程跟踪焊接和精度情况。在焊前严格把控焊材品质、预热情况，焊接过程中持续关注焊接参数和顺序，且为减小监控在法兰焊接温度影响下的误差，精度组先后测量30余次，从而确保法兰平面度不超过2毫米，内倾精度在0-1.5毫米设计范围内，为吸力筒导管架的品质保证提交了一份完美的答卷。
转运装焊一丝不苟
外场施工中，搭载部精心组织工艺、起运等各相关专业人员进行开会研讨，详细制定施工方案，由于项目单管和组拼均采用吊带捆绑的形式进行吊装，相当考验起运施工的能力。
在搭载部党员突击队的带领下，全体起运班组以老道的经验与精湛的技术将导管架进行拼装，顺利步入整体翻身节点。其中导管架贯口、过渡段与导管架吸力筒连接的装焊等工作，均由持有高等级6G和6GR证书的焊工完成，严格保证产品质量达到技术要求。
在项目团队的精心策划下，
各生产建造节点有序推进。
将这一千两百多吨的大家伙整体翻身可不是一件容易的事，项目组采用两辆SPMT(轴线车)整体平移的方式进行转运至两部高耸的吊车中间。
这是一项重大的挑战，导管架重量极大且长，外场道路中存在较多的轨道障碍，运输过程中的路线规划、整体固定和两部轴线车同步调整水平配合运输等问题都是项目的难点所在。
吸力筒导管架的顺利整体翻身总装，标志着项目向着顺利交付的目标迈出了坚实的一步，同时也是福建船政深化改革创新，加快企业转型升级步伐，拓展海上风电项目业务领域，探索降本增效新路径的具体体现。
接下来，福建船政将继续深耕海上风电市场,拓宽业务领域，推进产品升级、科研升级和效率提速，为企业高质量发展奠定坚实基础！
