据中央广播电视总台中国之声《新闻晚高峰》报道，9月20日，中国海洋石油集团有限公司宣布，历时30个月建设，我国首个自营深水油田群——流花16-2油田群顺利投产。
流花16-2油田群高峰年产量可达420万方，是目前我国在南海开发产量最大的新油田群，可满足400多万辆家用汽车一年的汽油消耗。该油田群的建成投产将如何完善我国具有自主知识产权的深水油气开发工程技术体系？又将怎样为保障国家能源安全和助力粤港澳大湾区发展注入新动力？
在南海珠江口盆地，距香港东南约240公里，几艘黄、红色为主体的“巨轮”在矢车菊一样蔚蓝的大海中巍然挺立，它们就是流花16-2油田群，包括流花16-2、流花20-2和流花21-2三个油田，平均水深410米，创下我国海上油田开发水深最深、水下井口数最多的纪录。
茫茫南海，广阔无垠，若无利器，找油无异于纸上谈兵，而不仅要找到油，还要同时开发3个油田，这样对总体开发工程方案设计的难度系数等于又高了好几个等级。为此，我国先后攻克了深水钻井、水下智能完井、深水流动安全保障、远距离电潜泵供电技术等多个世界级难题，首次自主完成油气田水下生产系统开发模式的总体设计和安装工作。中国海油流花16-2油田群开发项目组总经理刘义勇说，这样的全水下开发模式+深水浮式生产储油装置（FPSO）正是我们找油的新利器，其中很多技术还打破了国外对我们“卡脖子”的情况。“流花16-2油田群是自主开发的深水油田，项目的建成投产进一步提升了我国海洋油气等资源的开发能力，也进一步增强了进军深水和更广阔领域的信心。”
全水下开发模式就是全部油田采用水下生产系统，再回接到水面的浮式生产储卸油装置，无需建设常规油气田的生产平台，因此，相比其他深水生产平台模式具有技术和经济的综合优势，项目周期比国际上要短6到8个月时间，采用了生产管汇、海底电缆、脐带缆及远程控制系统、海管与柔性立管等，大多数水下生产设施都是国内首次应用。
除了水下生产系统，中国海油还为流花16-2油田群的开发生产设计建造了迄今为止国内应用水深最深、功能最复杂的浮式生产储卸油装置——海洋石油119。浮式生产储卸油装置这个词听起来很复杂，实际上可以理解为一个漂浮在海上进行生产并装卸、处理石油、天然气的巨大游轮。不过，相比普通游轮，站在海洋石油119上，任凭风高浪急，都不会有丝毫的晃动感。这个相当于占地30万平方米的陆地油气处理厂，是名副其实的“海上油气超级工厂”。
我国首个自营深水油田群——流花16-2油田群，要实现深海找油的艰巨任务，除了全水下开发模式这样的法宝，还有一套特别出色的停泊系统，这套系统有一个专业名字叫“单点系泊系统”。这套系统又有哪些特殊本领？
中国海油深水工程专家冒家友介绍，海洋石油119独有一套具有世界先进水平的“定海神针”——大型内转塔单点系泊系统，这个由我国自主研发的系统是国内水深最深、管缆悬挂数量最多、复杂程度和安装精度最高的单点系泊系统，同类技术国际应用仅4例，它的作用就是长期将浮式生产储卸油装置（FPSO）系泊于台风频发的南海深水区。冒家友说：“把这个FPSO（浮式生产储卸油装置）泊在指定位置，在百年一遇的风浪条件下，它的偏移是比较小的。”
这个总高73米，相当于25层楼高，重2800吨的大家伙不仅扛得住16-17级台风，台风出现时只有最多五米左右的漂移，给人稳稳的安全感，还有一颗“玲珑心”，水下装有油和气的各种管线，还有电缆等都通过它的心脏，也就是主轴中间差不多7米的一个中间通道——单点再输送到海平面之上的浮式生产储卸油装置才能进行处理。
为什么一定要通过单点再输送到浮式生产储卸油装置中？冒家友的答案是，节省了建造浮式生产储卸油装置的空间，这样就可以节省整个钢材的运用，成本自然也大大降低。冒家友说：“你要是多用钢材以后，整个费用就上去了，节约的成本至少有两个亿三个亿。”
石油是重要的战略能源和化工原料，也是国家的经济命脉。近年来，随着我国经济社会发展对能源需求持续增长，石油对外依存度达到70%以上。而这一次，通过技术攻关等方式，流花16-2油田群比计划提前两个多月投产，为我国深水油气田开发积累了丰富的工程经验，无疑为我国能源结构优化又作出了重要贡献。刘义勇透露：“到2025年，我们将来的油气生产产量目标要达到2000万吨。”
