当前，国内外形势严峻复杂，各种挑战交织叠加，绝大多数船企都处于盈利难的困境，大船集团也面临着激烈的外部市场竞争压力、本部产品结构的巨大调整以及主要所属企业生产经营的艰难困境。降成本、提效率，刻不容缓。在九月份生产计划会上，杨志忠同志向广大干部员工提出了“千方百计降成本，强化管理提效率”的两个思考题，发人深省。大船集团各单位立足本职，深入思考，主动作为，迎接挑战，全力破题。
分段制造部围绕“两个思考题”，以全面完成生产任务为目标，将进一步提升分段生产效率与降低建造成本的过程控制作为“破题”突破口，不断强化生产组织、工艺技术、质量管理、创新工装使用等四项管理工作，全力以赴降成本、提效率。
生产组织管理
分段制造部积极梳理与推进效率提升工作，17项效率提升工作做到计划分步、有序推进，严格明确责任人与完成时间；打破科室车间界限建立生产技术准备管理体系，与上道工序一起研究建立快速高效问题反馈、跟踪、解决的有效途径；强化加工与分段计划融合，打通信息传递壁垒，从上道工序进料完整性方面开始共享物料信息，规避完整性风险，组织Ｔ型材、曲外板、槽壁子单线生产，围绕专线物料做计划，控节拍，保需求，确保最大程度准时化提供现场，减少物料积压，降低运输及再次配套成本。
工艺技术
分段制造部建立审图小组，规范审图模式，提前消化新产品图纸疑难点；研究分段建造工艺工法，合理划分分段，降低施工难度；加快自动焊推进，成立自动焊推进小组，制定推进计划，明确细化自动焊使用范围。
质量管理
分段制造部高度重视质量过程控制。通过控制装配间隙、严格边准处理、交叉点提前焊接、规范工艺板应用、散件装配前铣边等措施提高焊前质量；结合船东船检关注点，培训施工单位员工，从施工者思想与行为上提升质量效率。
提高质量自主管理水平，严格执行班组长自检、授权检验员互检、专职检验员三级检查制度，保证分段建造质量，实现部分过程报验及完工报验多项免检，提升报验效率，船东船检满意亦显著提高。
全面推进FCAW定位焊，取代SMAW定位焊，减少现场员工领取、存储焊条的工作，提升员工的工作效率。同时采用FCAW定位焊大大的减少了现场定位焊位置在焊前打磨工作量，提高生产效率。通过推进实现了平面车间100%实现，大组车间60%以上实现的目标。
创新工装
改进创新工装使用，加大磁力工装、气动工用具等新工装工具投入与更新换代，降低人力需求数量。在小组立精益生产推进经验基础上，实施工装引进模式，拟按工位、按工法策划工装、工具方向，全面助力工装开发应用。
目前，11万成品油船43号、44号船槽壁分段平均施工周期由52天缩短到41天，生产效率提升21%，分段需求按日完成率也由年初的85%提升到96%。分段制造部将不断改进生产模式，推进先进生产方法、提高设备利用率，助力管理提升，实现降本增效。
