钢板堆场是邮轮等船舶制造企业物流缓冲和中转的“安身之处”，作为船厂不可或缺的一部分，是全厂原材料的进料、分类堆放、保管和供应的绝佳场所。
走进中国船舶外高桥造船的钢板堆场，可以看到，钢板堆垛如同一座座“小山头”，并排相望，等待被搬运，成为船舶身体的一部分。如何有序有效地安放钢板，将钢板运至归处，亦是一门“学问”。
数字化管理，让码头及钢堆智能化为可能
新时期中国船舶业快速发展，然而，企业现有钢板堆场落后的管理模式和粗放的作业方式，难以跟上扩大化的生产需求和造船能力。据介绍，船厂堆场管理仍处于凭经验管理为主，根据调度人员的经验及场地安排堆位，随意性很大，致使堆放顺序换乱，也就增加了查找的时间成本和人工确定钢板的人力资源。
造船企业在钢板流程的操作基本处于人工或者半人工的阶段，由于缺乏全流程的数字化管理，倒垛工作量大，增加了堆场吊机的负荷。中国船舶外高桥造船负责人坦言：“有了数字优化的管理，钢板堆场周转率得到了提升，有助于船厂进一步发展。”
港口码头及钢板堆场的信息化水平是衡量港口现代化水平的重要标志之一。人工智能技术的发展，使码头及钢堆智能化已经成为可能。相对来说，造船自动化道阻且艰，但探索一直“在路上”。现在，像钢板卸货、移垛、出入库等主要依靠人工操作的流程，已经实现了“机器换人”，既解放了人力，又提高了效率。
相关技术人员通过行车无人化智能改造实现钢板转运小车自动驾驶、钢板智能定位技术、钢板作业智能调度系统、钢板堆场疏运量智能化预测等关键技术的攻关，实现对港口钢板物流信息的实时跟踪，解决错漏难题，增强安全可靠性，提高运行效率，降低运营成本，迈出了码头及钢板堆场的信息和智能化服务水平的一大步。
据悉，该科研成果的直接经济效益会非常明显，中国船舶外高桥造船负责人表示：“我们预计通过项目实施，可以提升翻板效率20%，大概节约电力能耗成本20%和人工成本300万元/年。”
不仅如此，通过科学的部署与实施，在外高桥造船厂打造人工智能技术应用落地的样板工程，形成一批可复制可推广的共性技术，向国内外同类行业进行应用推广。
攻坚克难，交船多点开花
9月11日，随着全球首艘具有自航能力世界独创Fast4Ward“通用型”海上浮式生产储油船（FPSO）完工离厂，至此，外高桥造船厂今年1至8月份完工交船共21艘/座，总量累计达到355万载重吨，同比增长10%，位居全国各船企之首。
在新冠肺炎疫情的严重影响下，外高桥造船厂攻坚克难，交出了一份靓丽的成绩单，成为中国船舶工业防疫复工、强势复苏的一个缩影。
今年伊始，突如其来的新冠肺炎疫情彻底打乱了企业正常的生产经营秩序和节奏。据统计，今年交付的产品包括CJ50型海上自升式钻井平台、平台供应船（PSV）、40万吨超大型矿砂船（VLOC）、超大型FPSO，以及纽卡斯尔型散货船、好望角型散货船等共21艘/座，为全面完成年度生产计划夯实了基础，增添了信心。
备受关注的中国船舶集团“一号工程”——首艘国产大型邮轮项目，在设计建模、生产建造、成本管理、设施配套等多个方面齐头并进，并取得一系列突破。3月份实现连续生产，目前已有137只结构分段正在建造之中，占全船分段总数的21%，其中6只分段已完成涂装作业。5月份，分段预舾装工程全面启动。8月份，第一个机舱分段如期进入总组新阶段。邮轮管子开工制作、薄板分段通过连续开工转阶段审核、L3 Mock up（实船样板分段）内装二期工程如期开工。详细设计完成69.9%，物资采购完成76.6%。
“公司今年累计完工交船总量355万载重吨全国第一。”相关负责人介绍，邮轮专用船坞接长、薄板中心厂房等船厂适应性改造项目先后完工交付。一批里程碑节点的有序推进实施，为年底下坞搭载总装打下了扎实的基础。
