2020年前三季度，大连中远海运重工狠抓项目计划管理，完善生产准备管理，以“做大做优修理业务、做强船舶海工改装业务”为核心发展思路，借鉴川崎模式，整合修船资源，初步建立起了集技术为源、生产引领为一体的修船业务生产管理模式。截至九月底，累计完工常规修理船舶100艘，脱硫改装船舶30艘，在今年持续受到新冠疫情冲击的情况下，仅用九个月的时间就实现了修船产值超2019年的任务目标。
生产引领促管理，狠抓执行取实效
船舶修理业务因其自身特点，在项目实施过程前中后期均存在诸多可变因素，这为保证船期和项目质量控制都带来了挑战。公司借鉴川崎模式，打造项目计划管理模式升级,优化生产准备管理模式，明确计划模板，规范了项目计划与车间计划编制对计划执行的时间节点及跟踪分析。每周下发并编制技术协议、图纸计划、物资采购计划及生产制作计划；跟踪生产技术准备计划执行状态，固化生产技术准备管理模式。将计划编制、执行情况纳入项目目标任务书，加强计划编制科学性及跟踪计划完成主动性。
良好的计划追踪管理执行对项目保交付的促进在公司今年承修的40万吨矿砂船“远真海”、“远见海”轮脱硫改装项目中得到了充分体现。项目脱硫塔总段在吊装前管系、铁舾安装率、电器安装及区域电缆拉放安装率均达到100%。岩棉白铁安装超过70%，综合完整性超过95%,船舶旧结构拆除、新结构加强安装乃至新脱硫塔分段吊装的重大节点均在一周之内完成。项目最终分别提前9天和10天开航，公司获得合同中约定的提前开航最高奖励24万美元。通过优化项目计划管理，前三季度，公司常规修理船舶累计生产计划完成率为97.5%、海工改装产品累计平均生产计划完成率为96.1%，全部超出既定目标，较比2019年同期计划完成率分别提高1.7%、1.0%，综合计划完成率提高1.35%，坞期同比下降3%。
技术为源破瓶颈、借力发力赢市场
良好的生产技术准备能够打通项目顺利交付的首道关口。针对修船业务生产设计工作，公司技术中心在项目进厂前进行技术协议和改装规格书的梳理，评估设计输出内容，提前做出准确预判。同时以造船CIMS系统为基础，帮助修船项目梳理出预制、分段、总组等各个阶段物料使用时间和物量，并以施工单元为单位，将所有物量、图纸托盘化管理，所有施工物量和计划、图纸一目了然，极大提升了施工计划的准确性和执行率。在完工的多个脱硫改装船舶中，SK“联盟”轮舾装完整性达到90%,较比同型船提高20%；“信任”轮舾装完整性达到93%,较比同型船舶提高25%。
除做好生产技术准备，公司技术中心在脱硫改装业务上积极探索技术创新，根据不同船东的实际需求，研发适合船舶特点的脱硫改装方案，得到了客户的积极响应。脱硫改装“阿波罗”船东首次与大连重工开展合作，针对客户需求，技术中心需要为船舶重新设计外置脱硫塔改装方案，针对工程特点，技术中心细分节点，划分机舱脱硫压载管系与烟囱脱硫塔改造两条主线做设计方案，并得到了船东的认可，不但缩短了船舶在厂周期，更丰富了此类船舶改装的设计经验。最终，通过技术设计的优化，项目得以顺利交付，并为公司赢得了船东的后续追加订单。
大局担当稳生产，上下同欲保交付
2020年，新冠肺炎疫情给大连重工修船业务带来了前所未有的挑战，为保证承接项目顺利交付，所有进厂船舶在做好疫情常态化防控的同时，项目小组采用“云会议、云沟通”的特别方式，积极与船东机务、服务商协调项目推进过程中的各类问题，做到人不见面而不误工期。
公司所在大连湾地区爆发7.22疫情后，按照大连市政府要求，厂区停工封闭。公司修船各职能部门根据疫情发展形势及政策要求，重新编制修理计划，积极协调船东调整进厂计划。留守人员采用“云办公”的形式，提前对生产任务进行预判、策划，逐一分析排查疫情对生产计划的影响，落实生产准备各项措施，确保疫情结束后生产节点如期实现，尽最大可能挽回因疫情耽误的船期。在大连湾地区解封后，公司即做好了重点项目劳动力资源调整并保证夜间施工人力投入，复工首日就完成了“吉米”轮维修工程顺利离厂。复工后仅用1个月时间就分别完成两条船舶脱硫项目约500根玻璃钢管安装和磅压。疫情期间在厂受到影响的MSC脱硫改装项目“阿丽亚”、“红宝石”及SK“君主”轮较比原始施工计划平均提前约7天开航，为公司前三季度打赢疫情防控攻坚战和力保项目交付奠定了坚实的基础。
