江南造船B型舱建造取得新突破

近日，中国船舶集团旗下江南造船正在建造的全球最大级别99000立方米乙烷运输船（VLEC）上的2个超大B型液货舱已完成主体建造和转场，标志着该公司B型舱建造取得重大突破，也为该系列首制船年内交付打下坚实基础。

全球首次应用江南“BilliancE”B型舱技术

“BilliancE”B型舱由江南造船自行研发设计并拥有完全自主知识产权，具有优良的安全性、适用性和经济性。该型液舱也是全球首例应用“BrilliancE”B型舱技术且大量使用镍钢薄板的B型舱。99000立方米VLEC船副总工艺师周清华介绍。
在系列船开工建造之初，江南造船组建了一支勇于打硬仗、敢于创新的B型舱专项攻关团队，经过十余次周密的策划与推演，梳理出近百项风险点及应对措施，通过对100余项试板、试验件、模拟分段的建造工艺攻关与技术论证，攻克了B型舱镍钢高效焊、精度链、建造质量控制等一系列关键技术。先后完成了分段建造、½总段总组、整舱合拢驳运、吊装等多项专题策划，并编制了《菱形液货舱建造质量标准》、《层压木安装与环氧浇注工艺》、《液货舱建造与安装作业指导书》等专项工艺、工法和作业指导书65份，为B型舱的节拍化建造做好了充足的准备。

多措并举保证产品质量稳定受控

“B型舱具有建造质量要求高、装配精度要求高等特点，我们采取了一系列针对性措施，确保了液舱分段的有序建造。”江南重工液舱总建造师蒋淮表示。江南重工作为目前唯一制作B型舱的生产单位，建造团队提前完成了详细的生产准备策划和一系列严格的工艺指标和操作规程；分阶段对全体施工人员开展作业指导书工艺宣贯与培训；对现有场地和人员重新进行匹配分析、梳理划分；经过多项工法提升、工装改进，保证安装精度可控；推行智能焊接管控，对每一条焊缝分类分级管控，最终实现焊接一次拍片合格率超过97%。

超大件转场再获突破

根据生产总体要求，液舱将在室内船台完成绝缘敷设工程，如何将液舱从总组平台顺利转场到室内指定区域，这一艰巨的任务落在了经验丰富的大件驳运、吊装技术创新工作室团队的身上。面对此次转场，他们不敢掉以轻心。

“此次液舱转场的难点在于尽可能的减少模块车驳运受力点墩木的布置，在接近极限的空间内要实现转向，并顺利进入垮间，对我们来说极具挑战。”搭载部副部长王国军表示。与86000立方米液化气船A型舱相比，B型舱在室内船台进行绝缘敷设工作，墩木布置、模块车驳运需要预留绝缘修补点作为顶升受力点，为减少后续修补，团队通过方案优化，减少绝缘预留修补点50%以上，大幅提升绝缘敷设效率。此外，室内船台的东西两侧间距不足0.4米，江南大道的转向操作空间不足10米。整个转运好比螺蛳壳里做道场。团队经过精密测算、软件模拟、实地勘验，转运过程中一边行驶、一边调整角度，最终在4天内顺利实现2个超大型液舱的转场工作，将不可能完成的任务变为现实。

此外，江南造船在B型首舱建造中，高效焊技术应用比例超75%，并形成了一套得到船东船检认可的专用建造质量标准，有力支撑了产品节拍化建造。接下来，VLEC项目团队将不断奋进，以首创、敢拼的精神完成后续液舱建造，支撑公司在高端液化气船市场的布局与长远发展。