全年交船21艘、约167万载重吨，完成产值约46亿元。2015年，在船舶行业持续低迷、“盈利难”等问题日益凸显的形势下，南通中远川崎船舶工程有限公司逆势突围，交出了一份成绩优异的答卷，不仅利润较2014年有所增长，而且面对船东询价少、船价低、谈判艰难、技术要求高等多重不利因素，依旧成功接获11艘优质船舶订单，吨位共计220.4万载重吨。南通中远川崎副总经理仇挺预计，2016年，船舶市场仍将保持低位运行，“保交船”将成为该公司2016年及今后一段时期最突出的任务目标。该公司会继续积极应对低迷的船舶市场，大力实施创新驱动发展战略，将大型集装箱船及清洁能源船作为主要船型，向以产品升级和智能制造为主的生产模式转型，促进企业可持续发展。
产品策略：领跑市场勇争先
今年1～3月，南通中远川崎已顺利交付7艘船，分别是4艘6.1万载重吨散货船、1艘20.9万载重吨散货船和2艘3.6万吨重吊船。其中，1～2月完成营业收入约为7亿元，尽管产值比去年同期有所下降，但利润有所上升。在今年全球造船业开局不利的整体形势下，该公司顺利完成预期交船任务，实现“开门红”，为完成全年交船任务打下了较好的基础。
在“保交船”的同时，南通中远川崎在产品策略上坚持“人无我有、人有我优”。该公司建造的全球首款3800车位双燃料冰区加强型汽车运输船首制船将于今年下半年交付。该船是近几年实施绿色环保产品升级的典型代表，为该公司今后更好地开拓清洁能源船舶市场打下了坚实基础。
事实上，南通中远川崎从建厂起就坚持走中高端船舶研发、建造的路线，并以良好的产品性能、质量和较高的技术水平领跑新造船市场。经过20年的发展，该公司已经从相对单一的产品格局，形成了比较完整的产品系列。其中，1.9万TEU集装箱船是超大型集装箱船的典型代表，具有油耗低、装箱量大、建造精度高、节能环保等明显优势，在智能化及燃油经济性方面达到国际领先水平，将于2017年开始建造。此外，6.1万载重吨散货船虽然是普通商船，但因性能、质量突出，销售情况良好，也被江苏省科技厅认定为高新技术产品。
据介绍，2016年，南通中远川崎计划建造交付17艘新船，主要有3800车位双燃料船、6.1万载重吨散货船、20.9万载重吨散货船和3.6万吨重吊船等，造船总量约为163.8万载重吨，预计实现销售额超过40亿元。目前，南通中远川崎手持订单29艘，约450万载重吨、100万修正总吨，手持订单按交船期已排到2018年年底。
研发设计： 高端船型齐开花
目前，南通中远川崎所建船舶囊括大型集装箱船、超大型油船（VLCC）、汽车滚装船等50多种船型，均属于高新技术船舶。其中，30万吨油船、30万吨矿砂船、5000车位汽车滚装船、6200车位汽车滚装船、5400TEU集装箱船、1万TEU集装箱船、1.3万TEU集装箱船等7种船型的建造，在当时都分别填补了中国造船业的空白。这与该公司长期以来坚持自主技术创新密不可分。
经过20年的培养、建设，南通中远川崎已经形成了1支拥有320余人的设计队伍。在创新研发过程中，该公司不仅对标日本、韩国，在生产设计、详细设计能力和效率上已达到日、韩船企水平，而且更注重自我总结和积累。在基本设计方面，通过经验积累和自主创新，该公司已经成为国内少数具有基本设计能力的造船企业之一，具备常规船型自主开发能力和特种船型的合作开发能力。在船舶型线开发、性能开发、双燃料推进技术、高冰级船舶技术、数字化水池技术、智能船舶及绿色船舶技术等方面，该公司均具有丰富的技术经验，并通过大量实船研发和试验验证，具备了优化油耗、排放等关键技术指标的能力。同时，该公司还与日本明石水池、德国汉堡水池、上海交通大学、江苏科技大学等单位建立了广泛的产学研合作机制，保证了船舶的国际先进性。
仇挺表示，近几年，除开发6万吨半开口船、40万吨矿砂船、30.8万吨油船、7500车位汽车船等常规船型外，南通中远川崎还开展了1.9万TEU集装箱船、3800车位双燃料汽车船、液化天然气（LNG）船、极地多用途船等先进船型关键技术的研发和储备工作，特别是“极地多用途船关键技术储备研究”项目，这也是该公司近年来的重点项目之一。该公司从2013年开始承担该项目，在充分吸收2.8万吨多用途船设计、建造经验及国内外极地船有关技术，对高冰级的极地船相关技术进行研究的基础上，到2015年最终取得极地船型线、冰区加强型结构、动力装置、防冻技术等多个关键技术成果，并申报了多项专利，提升了新船型开发能力。
创新模式： 智能造船促转型
着眼于《中国制造2025》和“互联网＋”，南通中远川崎将机器人应用作为信息化和工业化深度融合的切入点，积极进行智能工厂建设。该公司先后引进4条机器人自动化生产线，提高船舶精准制造、敏捷制造能力，以打造智能制造的新引擎。
2012年，南通中远川崎明确提出将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径，相继投产4 条机器人生产线，即型钢、条材、先行小组立、小组立焊接生产线，并改造了多条半自动流水生产线，使生产效率提高2～4倍，大大降低了工人劳动强度、改善了劳动环境、提高了安全水平，更提升了产品质量。这些机器人自动化线都是该公司根据实际需要，紧密结合精益生产、信息化建设实践成果，自主开发、设计的机器人自动化生产线。通过不断攻关，该公司初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能造船和精益管理体系，真正实现了研发、设计、生产、管理等环节全面融合、协同运行，已建成具有示范作用的船舶制造智能车间，实现了各加工系列的智能制造，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化，保证了产品质量稳定，缩短了加工周期，极大地提高了生产效率，产品质量和建造效率达到世界先进水平。2015年7月，船舶制造智能车间成为国家工业和信息化部认定的全国船舶行业唯一的智能制造试点示范项目。
目前，南通中远川崎的智能造船模式已使设计、制造、加工、管理信息一体化，贯穿了零件设计信息、工艺信息、工装信息、材料配套信息、加工信息和装配信息的生成和传输全过程，并且在采购申请单、物料清单、托盘清单等业务方面全面实现了无纸化。同时，随着智能物流系统的建立和不断完善，该公司在未来发展中还将继续扩大工业机器人应用范围，以持续提升企业的市场竞争力。
