日前，大连中远海运重工为交通运输部上海打捞局建造的12000吨抬浮力打捞工程船在船台总组阶段进行多项工艺革新，取得实效。
12000吨抬浮力打捞工程船共201个分段，分段总组率达到了94.5%。在总组过程中，多项学川崎、提质增效成果得到了应用。
优化总组方式节约吊车资源
在船台总组阶段，项目采用平板车与三维调整机配合的方式在托架上实现双层底段、甲板段的定位、总组。在实际总组中，结构工区用平板车将分段运转到总组场地，实现平板车对总组段的初定位，然后通过三维调整机的顶升调整实现总组段的最终定位。优化后的方案不再使用吊车进行定位总组，有效节约了吊车资源。
新式移动工装平台代替传统脚手架
12000吨抬浮力打捞工程船双层底分段、甲板分段总组采用了移动工装平台代替脚手架的新方案，减少了生产准备时间的同时也节约了搭设脚手架的人工与材料，使生产流程更加顺畅。经过统计，每个分段总组口可以节约材料费用980元、节省人工成本336元，此项新工装的应用，单船即可节约万余元费用。
基准线定位缩减作业工时
分段基准线造船技术在船台阶段的应用可有效减少船台总组的定位时间。结构工区在12000吨抬浮力打捞工程船分段大组立上做距基线、距肋位线、距中心线等辅助线，通过线与线对位即可完成分段的总组定位。精度人员在完成定位的同时检查线与线的关联性，然后进行整体的复测即可完成分段总组精度定位。采用基准线定位每个分段定位测量时长可缩短到30至40分钟，每个总组分段定位时间缩短三分之一。
