船舶的焊接不同于一般的焊接，它对焊工的技术要求非常严苛。对于通过焊接拼装而成的一艘船，每一道焊缝都必须达到百分之百合格。在茫茫大海上运行的船只，经历着风浪的冲击，任一个在焊接过程中出现的细小缝隙，都有可能成为溃堤之穴。怀着对生命安全的敬重，柯风波在焊接过程中从来不敢懈怠。对于焊接外观和内在质量的把控犹如驾驶员开车时的车感，柯风波在师傅无所保留的经验传授下，通过自己一次次的实践操作，磨练出了一种焊接的把握和感觉，技术越来越熟练。而让他迅速成长的莫过于大大小小的技术比赛。从1999年开始，柯风波参加过至少六、七场的省、市电焊工技术比赛。一个个荣誉不仅印证着他过硬的焊接技术水平，更激励着他不断前行。如今，柯风波对新焊工的培训，也像师傅当年教他的一样，把自己所研究的成果毫无保留地传授给了他们。
2011年，公司焊接实验室正式成立，柯风波承担起焊接工艺研究、焊接技能培训等工作。他和同事通过各种渠道收集最新的技术资料，再将理论运用到实践当中，即便是以往实际操作中从来没有碰过的新技术，他也会日夜兼程反复试验，一定要把最新的焊接技术吃透、弄懂。随着整个焊接行业技术水平的提升，新钢材、新焊材、新焊接工艺、新焊接设备等层出不穷地出现。现在造船使用得比较多的是不锈钢薄板，由于不锈钢焊接过程中化成的铁水很稠，粘稠度很高，使得其流动性比较差。为了解决这个问题，他和同事们在实验室中不断研究，认真记录下每一次实验所用的电流、电压等参数，经过上百次测试后，终于得到了最佳电流、电压的参数配比，最终解决了不锈钢焊材浓稠的问题。
国家有专门的工艺标准，但柯风波他们在实验室中还是会以国家标准对不同的焊材和板材进行再度验证，确定焊接工艺可行，才运用推广到现场。每一艘船的用途和性能都不一样，要根据造船的性质来选择焊材和板材，并注重配比。柯风波参与了公司多种船型的焊接工艺制定，如53000散装货船、300人居住驳、海工船、8500汽车船、2100汽车船等船型的分段总组和大合拢的焊接顺序工艺制定；30000T埋入式箱脚、托架箱分段预装后的焊接工艺制定；舵叶精度控制焊接顺序工艺的制定；8500CAR滚装船、2100CAR滚装船薄板焊接的工艺控制。以上焊接工艺经过实践证明效果良好，产生较高的经济效益，已纳入厦船重工各船型的建造方针书。
在焊接实验室推广高效船舶焊接工艺的任务中。柯风波参与了气电立焊这项技术的革新，运用了全自动焊接技术，以机器代替人工，改变了传统的人工操作，质量和效益都得到了很大的提高，为公司整个工艺革新的发展起了很大的作用；而为了实现8500卡汽车滚装船上万个绑扎件的自动化焊接，柯风波的团队从现场条件和设备功能，一步一步与厂家收集资料，反复实验设备，攻克了一个个技术难题，从理论到实践，实现绑扎杯从手工焊到自动化焊接的转变，使自动焊机成功在公司推广和应用。
在研发全位置焊接小车的运用推广，柯风波从工艺的实验，到设备的实践、调解，在与厂家不断进行充分沟通，并提出了自己的想法，最终实现完全定制生产全位置焊接小车。这一新技术运用到船体甲板焊接，也实现了从人工到智能焊接的转变。
现在柯风波他们在研发一种焊接参数数据的回收系统，今后在焊接中就可以运用到大数据分析等等信息化手段，以确保焊接的质量，提高生产效率，让传统的焊接搭载上“互联网的列车”。
从事焊工工作18年，柯风波累计参与了100多艘船舶的焊接工作，攻克了一道道难关，解决了一个个技术难题，虽然还会被飞溅的焊花烫伤，但柯风波确信自己选择的路，他还要以“精雕细琢，精益求精”的工匠精神为新船的建造默默奉献！
