10月4日，中国船舶集团旗下中船黄埔文冲船舶有限公司建造的新巴拿马型节能环保型85K系列首制船在龙穴厂区顺利出坞，该船出坞完整性达到了81%，出坞结构完整性100%，坞内周期73天，创造了龙穴厂区出坞完整性新高，为黄埔文冲打造自主拳头产品开了好头，也为该系列产品后续高效高质建造打下了良好基础。
该船型由黄埔文冲自主研发设计，总长228.9米，船宽36.0米，型深20.15米，设计吃水11.8米，结构吃水14.0米，结构吃水载重量约85000载重吨。满足新巴拿马运河规则，满足振动和噪声最新规范要求，符合绿色环保标准及最新的船级社规范要求。该船型具有航速高、油耗低、舱容大三大优点，颇受船东喜爱，是黄埔文冲精心打造的主力产品。
新星养成一：智能制造装备加持，万众瞩目
在该型产品建造中，黄埔文冲造船事业三部总结智能制造生产线在深中通道项目上的应用经验，结合船舶产品的特点，充分考虑现场生产实际情况，通过导入模型进行仿真模拟，机器人自动寻缝焊接的方法，自85K第一个分段（202分段）中组件开始，成功采用中组立智能焊接机器人进行焊接作业，有效提升了分段建造效率和质量。
新星养成二：数字模拟做预判，搭载效率大提高
造船事业三部搭载部利用数字化船坞和模拟搭载的技术，分/总段搭载前进行精度模拟分析，提前地面切割余量，保证了实际搭载定位一次到位，搭载一次到位率约提高5%，且平均每次使用龙穴吊用时约减少10%。
新星养成三：工序前移，提升完整性
工序前移是船舶建造提质增效、提升阶段完整性的重要法门。造船事业三部搭载部坚持以总组为中心，保总段完整性，为早日出坞创造条件。发电机、舵机基座、节能导轮、锚绞车基座等的提前安装，为船头、机舱总段舾装创造了十分有利的条件；1A1分段更是在总组场地完成了4个舱室的密试报验；上建总段的提前交涂，为上建的舾装完成争取了时间。通过努力，搭载部实现了总段完整性100%！
造船事业三部总装部成立四个完整性攻坚小组，以85K首制船作为试点，预舾装完整性、总段完整性取得喜人突破。从8月11日机舱成型，到9月30日待出坞，该船机舱38个舱100%报验完，46个管路系统对外报验39个，超目标完成任务；实现坞内轴系校中连轴及主机负荷称重目标；推动高空作业平地化、密闭作业敞开化，在出坞前20天完成所有底压载舱移交密试进涂节点；全船电缆95KM，截止出坞完成90KM电缆拉放，设备安装完成80%，设备接线完成70%，发电机及相关辅助系统完整性移交调试；上建内装周期41天，100%实现上建封板5层、地板家具安装5层的目标。
新星养成四：攻克45°气电立焊，焊接质量有保证
基于实现85K散货船斜底板总组搭载45°对接焊缝自动化焊接的目标，搭载部开展了技术研究和推广应用攻关，经焊接技术室谭国平高级技师和支持作业区孙光洁技师及大合拢班的大量工作，成功攻克此高效焊技术，并通过工艺评定试验获得CCS中国船级社认可。
在此基础上，搭载部总组作业区大力推广高效焊接，培养了一批使用全位置焊接小车的“特种兵”，他们在产品的各个区域施工，大大提升了产品的质量，尤其在横缝的焊接中，既提高了焊接质量，又保证了外观成型美观，从而减少打磨量。部门还主动联合质量部创建质量免检班组，促进班组自主质量提升。
新星养成五：以效率为导向，总组舾装完整性新突破
龙穴厂区总组完整性小组精心策划，以效率为导向，围绕节拍生产目标，编制完整性提升方案，建立相应管理体系，每周组织联合检查，高效率高标准地完成了首制船总段完整性提升工作。首制船第一个机舱总段10A在不到1个月的舾装周期内，舾装管系实现率140%；铁舾115%；轮机设备82%；电气设备119%；电缆拉放112%，达到近年来最好的吊装状态。
此外，分段片体吊点结构化技术在H3091上推行并已取得初期成果，单船可通过吊点结构化，节约分段片体吊装使用的338个A型吊码的下料、装、焊、拆、磨等消耗成本。
