10月18日，15000TEU燃料舱正式封舱，此次的燃料舱采用MARKⅢ技术首次由中国船舶集团旗下江南造船自主建造。
自主建造——这块敲门砖意义非凡
船舶建造领域有三个船型被称之为“皇冠上的明珠”，大型LNG船便是其中之一。目前，大型LNG货物围护系统有两种型式在LNG船队中占有份额最大，法国GTT公司的MARKⅢ薄膜型围护系统与NO96薄膜型围护系统。相对而言，MARKⅢ薄膜型围护系统装载货物蒸发率更低，其使用的绝缘板及波纹板型式也更利于施工，且MARK III薄膜围护系统具有更强的抵御燃料舱由于部分装载而引起的晃荡冲击能力，因而江南造船选择将此路线作为LNG船领域的突破口。“MARKⅢ薄膜型围护系统燃料舱自主建造能力的形成与突破既是江南造船全新领域的产品业务拓荒，也是未来战略布局的关键，还是江南造船进入中大型LNG领域的敲门砖”，该项目负责人巩鹏表示。
自我突破——千里之行、始于足下
“我们前期一直在向服务商取经学习，基于GTT的详细设计原则，进行施工流程细化分解，融入自主施工要求，形成指导自主施工的图纸、表单、流程、质量管控等指导性技术文件约110余份，这些技术文件对江南来说都是从无到有”，巩鹏介绍，“可能听起来就是一个个文件，但每个文件都很复杂，比如说环氧敷设工艺，就包括环氧敷设需要确保在常规湿度70%以下，极限湿度70%以上，温度在15℃、30℃、35℃等各种工况下，测试环氧混合是否均匀、固化时间、固化硬度、粘合度；此外为了保证胶机的可靠性，还需要调整、规范设备的出胶量、喷嘴到绝缘板的距离、行走速度等，验证树脂条的长、宽、高等尺寸均符合要求。”
为更好地进行试验，模块部在2019年还做了一个大型模拟舱用于施工人员的反复练习及试错，通过模拟舱的建造将工艺、工法、工装进行了归纳整理，才使得我们能够突破施工应用技术，实现了实船自主建造工程化应用。
自我探索——数字化技术、精细管控
MARKⅢ最为关键的技术是次屏壁粘贴，为了保证施工过程中不影响次屏壁的胶水性能，建造团队需要对所有可能与其接触的物品甚至包括工作服进行污染实验。该项目的复杂、高标准、严要求需要施工管理更加精细化。项目团队和江南研究院合作，采用数字化技术来协助。“整舱的建造容错率很低，因而我们计划将所有的施工零件赋予相应的二维码作为编码，只要扫描就可以知道这块零件安装在哪里、由谁负责安装施工、是否符合要求等种种信息。”整个MARK III型薄膜燃料舱除了螺柱是通用标准件不需要单个零件的编码外，其它零件都拥有具有单一含义的编码，总计有十万多件。数字化技术的采用，不仅使生产更为精准，工作效率也会大大提高，目前数字化技术的探索已取得阶段性的成果，后期将在LNG船上全面推广。
生产中的风险管控也非常重要，整个施工过程需要防水、防火、防气。“如果舱内有水汽，LNG注入后在低温环境下结成冰滴可能导致围护系统破损；调试过程中次屏壁和主屏壁空间的气压要求基本都是毫bar（1毫bar=1/1000标准大气压）级别，在进行密性实验检测及燃气系统调试的时候，这微量级气压的把控尤为重要，一旦过压或少压，很有可能导致绝缘层撕裂，而这可能就意味着整个舱的围护系统，要从头来过。”
自我填白——“绣花针”上的功夫
此次自主建造也填补了江南造船在波纹板焊接领域的空白。波纹板不像一般的钢板要用焊条进行焊接，而是通过两块波纹板进行搭接，利用融化母材进行焊接。波纹处的焊接就更是考验，相较于平面，波纹一处就存在五个曲率。而整体焊接中最为关键的就是焊接手势，任何区域左右焊接摆动幅度不能超过1mm，精雕细琢、堪称是在波纹板上绣花。
为了突破，江南造船在100多名焊工中逐步筛选出30余位定向培养种子选手，然后扩大规模进行师徒帮带，目前已拥有80名合格的波纹板焊工，再通过模拟舱演练以及实船建造，如今公司的波纹板手工、自动焊焊接获得了GTT和船级社的认证，达到了国际先进水平。H2655船燃料舱的气密性检查，整舱漏点已达到国际先进水平。更关键的是，焊接人员培养出来后，将会大大节约建造成本，提升公司的竞争力。
在燃料舱基础上，江南已经承接了九丰的79800方MARK III型LNG船，将为承接大型LNG船打下坚实的基础。“公司的战略目标很清晰，未来努力在MARKⅢ领域成为世界第一，我们团队也很有信心，当然过程中还需要付出更多的努力，但我们时刻准备着”。团队负责人表示。
