工信部昨天（5.18）组织讨论《关于推进船舶智能制造指导意见》的征求意见稿，地点选在了江苏南通，很多人不知道原因。其实，这一方面是为了和讨论主题相契合。因为南通诞生了中国第一家智能造船厂——中远川崎船舶工程有限公司。他们究竟有多智能呢？经济之声记者实地探访了这家造船厂。
巨大的轰鸣声，伴随着时不时闪耀的焊接电火花，这几乎是所有造船厂的标配，中远川崎也不例外。但不一样的是，放眼望去，偌大的车间里，看不见几个操作工人。这时候记者才反应过来，这里的“工人”主要是机器人。
顺着传送带看过去，几块条形钢材旁边，几台螃蟹腿一样的白色机器臂不断挥舞，没几下一条钢板就被切成其它形状。中远川崎制造部部长助理李勇介绍，这是机器人切割。
李勇：这个外面的两台机器人对材料上面的名称、基准线等等进行印制和划线。结束以后，由两边的推送小车把它推到刚才看到的切割室里进行切割，两个切割室里还各有一个切割机器人。整个系统就是这样，然后后面成品就出来了。
造船业听起来是一个门槛很高的行业，但工序其实并不复杂。简单地说，就包括钢材的切割、焊接、组装和涂装。尽管如此，每一道工序都有讲究。比如焊接，造船用的钢板很厚，不容易焊结实，而且不像其行业只焊几个点就行了，它通常需要焊整条线。
在中远川崎，这么难的工序也智能化了。一组四台白色的机器人举着焊枪，相互配合，有的拍照，有的翻身，有的焊接。中远川崎总经理韩成敏对这组机器人尤其感到骄傲。
韩成敏：这个是三维的，先用我们的照相技术给它定位，之后根据我设计的焊接的长度，来寻找，来模拟输入，和电脑对比以后再进行焊接。
造船厂劳动强度大，工作环境恶劣，工人容易疲惫，眼一花、手一抖，一块钢板可能就废了。因此，这对造船的质量和效率是个考验。而使用机器人的话，操作就相当精确了。
在中远川崎的车间，记者发现切割完成后的每一块钢板都有一串数字，这又是干什么的呢？韩成敏这样解释：
韩成敏：每一块钢板，每一根条材上面都有一个“身份证号码”，标明未来它和哪一块钢板进行对接，焊在哪里，怎么焊，在船体上是哪个部位，等等这些。
钢材也有身份证，对，就是要这么精确。切割焊接之后，先进行小块部位的组装，之后就要吊到船坞，进行整体组装了。由于前期的数字化制造，中远川崎在全国率先实现了无余量造船。
韩成敏：所谓无余量是什么意思呢？就是我搭载的时候，一个个吊到船坞里，是不用再开刀然后拼装的。上去以后，它的工差非常非常小，直接可以焊接。
到了船坞，同样看不见几个工人。那么，工人们究竟都去哪儿了呢？原来，不少人都在后台，要做的只是轻点鼠标，发出各项执行指令，控制机器人来造船。
韩成敏：我们是2570个人左右，再加上外包，我们不到4000个人，外面其它的船厂如果在我们这样的生产规模，一般要一万个人左右。
当然，说一千道一万，造船智能化的最终目的还是提高造船厂的盈利水平，这方面中远川崎表现如何呢？造船业拼的是成本控制，主要用修正总吨工时这个数据来衡量，也就是完成一个单位工作量耗费的时间。全国造船业平均的修正总吨工时在28左右，而中远川崎只有15.3，只有全国水平的一半多。
