2018年2月1日，中船黄埔文冲船舶有限公司与深中通道沉管钢壳制造（GK02）工程承包合同，合同总价18.76亿，是黄埔文冲历史上获得的合同金额最大的单笔非船订单，也是继港珠澳大桥之后，黄埔文冲再次光荣承担国家重大工程建设任务。
黄埔文冲承建的GK02标段，包括14节管节和一个实验段，钢结构重量15万吨，计划总工期约3.5年。
自2018年11月13日第一块体开始下料开始，到2021年11月22日最后一个段报验结束，该项目制作总周期3年有余，共1105天。3年的漫长制作过程中，造船事业三部制造部在公司党委的领导下，与深中通道管理中心全体参建人员团结一心，始终不忘初心，牢记使命，坚持党的领导，充分发挥基层党组的战斗堡垒作用、党员先锋模范作用，主动担当、积极作为。在事业三部各级单位的支持帮助下，制造部全体人员始终坚守团结拼搏，自强不息，通过不断的工艺工法改进，工法创新、管理改善，最终保质保量按期完成GK02标段钢壳块体制作。
01、科技引领，智慧制造
科技促进发展，智慧创造未来，在黄埔文冲转型升级、迈向高质量发展之际，造船事业三部以深中沉管钢壳制作项目为契机，改装升级和新建一批智能制造项目，制造部以车间管控系统为信息化手段，着力打智能化新车间，投入使用了片体（小组立）智能焊接流水线，块体平面流水线车间，块体智能焊接生产线车，EMS车间管控系统等制造生产线、柔性流水线。
在GK02标段块体制作中，片体（小组立）智能焊接流水线完成肋板焊接24318件，智能化焊接长度11.67万米，FCB焊焊接36210米对接焊缝，块体平面流水线车间制作961个块体组件，块体智能焊接生产线车生产661个块体组件。
02、技术创新，降本增效
在GK02标段块体制作中，制造部各级人员积极推进技术创新，通过不断对工艺、节点、焊接型式进行优化，减低施工难度，提高施工效率。通用件编码工艺的推行，实现了整个管节统一下料，统一集配，减少下料及集配工作，单个管节通用件约7万件，整个沉管项目约98万件。落地补板坡口数控切割工艺优化，实现坡口切割自动化，单个管节可自动开设坡口补板17500件，整个沉管项目可优化24.5万件。边墙分段边墙外壁与底板底全焊透坡口优化，单个管节优化焊缝约300米，整个沉管项目优化焊缝4200米，可节约焊材约7吨。
03、管理改善，精益生产
在GK02标段块体制作中制造部大力推行“六定”原则，在胎制作周期由开始16天优化后周期控制在10天，加快了分段胎位轮转，直接提高生产效率。板单元划线工序前移，每张板平均能提升1.5小时的轮转速度，按照月均130张计算，每月能提升195小时的轮转速度。设置外场固定收尾场地，搭设固定脚手架，分段脱胎直接进固定场地收尾报验，减少脚手架搭设以及等脚手架等待施工的情况，缩短了外场收尾时间，减少了脚手架搭设约2600m3。
04、知重负重，攻坚克难
艰难方显勇毅，磨砺始得玉成。E8管节管顶舾装共计97件大型舾装件，其中32套支墩剪力块焊接工作量大、施工难，2套测量塔柱脚预埋件精度要求高、需要等管节焊接完成才能装配定位。管顶舾装周期计划2020年10月15日至25日共计10天完成，但因材料交付拖期直至2020年10月19日材料才交付完整，施工周期只有6天。为满足E8管节按时交付，部门上下统一目标、团结一心，优先一切资源力量，以完工交付为目标、精细计划安排为措施、日计划完成再下班为决心，最终该项目仅用时5天、提前计划时间一天完成，为E8管节按期交付奠定坚实的基础，再次基础上制造部还E10/E30管管节管顶舾装件安装任务。
深中通道沉管剪力键座板板厚t=45mm，周界满焊，焊接过程难以控制，易变形，设计要求剪力键座板焊后平面度偏差≤1mm，为按要求完成任务目标，制造部成立了攻克小组，进行现场试验、不断优化加强位置、安装时机、结构及焊接型式，最终制定专项实施方案，根据此方案控制焊接变形，可以实现一次达到1mm的精度要求。从E32管节开始实行此方案，12个管节共计48个块体剪力键座板（共计72个剪力键）精度实现一次合格，共计可节约成本约50.8万元，在提高施工效率的同时还提高了业主满意度，为块体顺利报验打下良好基础。
05、任务驱动，团队引领
在3年的GK02标段块体制作过程中，制造部全体人员昂扬斗志、上下一心、埋头苦干，党员干部充分发挥了先锋模范作用，主动担当，攻坚克难，突破每一个关键节点，完成每一项制作任务。在该项目上制造部涌现出来一大批先进模范，制造部沉管项目负责人梁建辉，肩负GK02标段块体制作的责任和担当，以身作则、敢于奉献，坚持以高标准严格要求自己，工作中起到突出表率作用，亲自带队检查沉管的关键环节——密性检查。严抓产品质量，细抓过程安全，保证以高质量、高标准完成GK02标段块体制作任务。结构工艺主管彭祥彬，在沉管建造过程中，根据生产实际，对组件划分、装配结点、坡口形式、胎架布置、组件流向等提出优化建议，专项编制了《深中通道焊缝焊缝打磨标准图册》，减少打磨工作量。在各个阶段，不断总结、优化施工工艺、汇总施工易错点，确保每个施工人员做到熟工艺、懂工艺、重工艺，为建造“百年深中”打下坚实基础。现场生产主管朱兆洋，匠心坚守、扎根一线，始终保持求真务实的干劲和精益求精的专劲，自第一个板架上线，到最后一个组件下线，三年时间，他对整条平面线的运转了如指掌，对平面线沉管块体制作做了一系列的改善措施，现场从无到有、从慢到快、从弱到强，开发了纵骨焊机延伸工装，解决焊接盲区，积极参与改进机器人的改进和研发工作，解决避障焊接，焊接盲区等问题。吴伟平FCB焊前道班长，秉持认真负责、虚心好学的态度，把FCB焊应用的炉火纯青，对FCB设备有深入研究，2021年和同事一起研究的Q420高强度钢焊剂衬垫法埋弧焊的终端裂纹预防工艺申报了国家专利。“一群人、一条心”，在GK02标段块体制作的过程中，制造部在公司领导的大力支持下，全体上下，目标统一，敢于攻关、善于克难，不断推进自动化、智能化革新，改善作业环境、提高生产效率的同时减轻工人劳动强度。
06、平安百年，品质工程
安全生产是民生之本，安心之本，更是项目管理的生命线。制造部在GK02标段块体所有施工人员都是多层级的全方位培训学习及半封闭的人员管理，所有的人员必须经过培训考试合格方可上岗。在3年的建造过程中，制造部严抓过程安全，“零容忍”违法，“无缝隙监管”，全力筑牢安全网，强化安全责任落实，不断创建安全文化和生产车间，最终以“0”安全事故的标准完成了所有块体的建造任务。
工欲善其事，必先利其器。在E0试验段开工前，为提升钢壳建造质量不断探索，不断加强全过程质量控制，严格执行质量检查制度，先后多次组织班组长及主管针对建造过程出现的质量问题，总结出一系列相关建造质量标准，包括《板单元建造质量标准梳理》、《组件建造质量标准梳理》、《焊缝外观打磨质量标准梳理》等相关学习培训，多次利用班后时间对现场发生的质量问题进行宣贯，明确质量要求及目的，使员工理解透彻，防止在工作中反复出现质量问题。QA、工艺员对现场建造产品质量持续巡检，共同努力建造“品质工程”、“百年工程”的质量目标。GK02标段块体制作制造部以UT合格率99.6%，RT合格率99.7%，MT合格率99.9%的优异成绩，按期以高质量的标准交付完管节所有块体。
以初心成就匠心、以品格成就品质。在GK02标段块体的建造过程中，在公司党委的领导下，在深中通道业主及深中通道监理第五标的大力帮助下，制造部全体人员上下一心，共克时坚，从实处着眼，用实干考量，用成绩说话。先后获得深中项目2019年下半年钢结构组平安工地标杆奖，深中通道岛隧工程2020年度金牌班组。
面向未来，造船事业三部制造部将继续秉承黄埔文冲公司“军品为本、民品兴业”的发展方针，在公司承建的各类型产品分段建造中不负重托、不辱使命，顺利完成公司交付的任务，为推进公司高质量发展、打造具有市场竞争力的拳头产品贡献力量。
