下料环节实行集中下料配送制
Yamal项目所有到料管线均由配管车间负责集中下料及统一配送。其中，配管一车间负责碳钢管线的下料及开坡口工作，配管二车间负责6”以下不锈钢管线的下料及开坡口工作，配管三车间负责8”以上不锈钢管线的下料及开坡口工作。下料后的管线在车间规划特定区域暂存，然后由配管车间按照预制单位的不同统一配送。
统一下料配送，首先使巨涛公司现有下料设备资源得到了充分利用；其次，管线下料统一由一个车间负责，专人专职，下料人员的操作水平更加稳定，下料质量及效率得到大大提高；第三，管线材料统一管理与调配，使公司有限的场地资源得到更加充分的利用；第四，管线集中下料使项目管理流程相对简化，管线建造状态的管理与查询也更加方便。
优化管线预制车间布局
为提升管线车间生产效率，巨涛公司对配管车间原有生产布局进行了全方位优化改造、升级。
首先，对碳钢、不锈钢管线不同材质、不同管径的管线进行分流生产，设置了三条管线生产线，其中配管车间一进行24寸以下碳钢管线下料及预制，配管车间二进行6寸及以下不锈钢管线下料及预制，配管车间三进行8寸及以上不锈钢管线下料及预制。分流以后，三个车间（生产线）配置不同的生产设备和专业人员，一方面使车间内管线生产流水线的布局更加紧凑，另一方面，同类管径的管线在同一条生产流水线，使生产线中各个工序的产能更加均衡，大大提高了整体生产效率。
其次，对管线施工按照工业工程（Industrial Engineering）原理进行工位布局，各工序工位按照锯床下料——坡口机开坡口——组对台架——焊接工位的建造顺序进行U形生产线设计。这种U形生产线设置大大减少了不同工序间的管件导运，提高了整条生产线的生产效率，真正达到了管线流水线生产的目的。
大管径管线预制引进自动埋弧焊机
为提高Yamal项目大管径管线在预制阶段的焊接效率，巨涛公司引进多台悬臂式多功能管道预制自动焊接机，相比较传统的手工氩弧焊接工艺，自动埋弧焊工艺在质量、工效、成本等诸方面有了显著提升。
预制放行后管线集中配送制
YAMAL项目对不同预制单位/分包商预制放行后的管线施行集中配送制。QC放行后，各管线预制单位将放行后的管段交接给专门职能小组，职能小组接收并集中存放于缓存区，按照项目提供的基础信息及建造安装计划，统一协调托盘、吊机资源等，按照优先级对缓存区管段进行装盘作业，并交接给涂装车间进行打砂油漆作业。涂装车间将油漆后的管段交接回职能小组，职能小组按照安装需求，负责统一缓存及配送。
管线施行集中配送制后，效果斐然：首先，放行后管线施行统一配送，更加有利于资源的调配，职能小组按照打砂优先级别对不同分包商的管段进行统一协调装盘，更大程度保证了托盘的满载率，降低了打砂油漆成本。其次，放行后的管段即可运至缓存区存放，及时释放了预制场地，提高了预制场地的周转利用率，预制效率大大提升。其三，相对于各预制单位在各自预制场地找件装盘的模式，集中配送制的实施降低了装盘阶段的人力成本。其四，管线配送整个环节由专业作业团队负责，职能小组及时统计各环节管段的交接状态，使得单个管段的运行状态清晰明了，避免现场出现丢件等问题，即使出现丢件等问题也可以及时追溯，大大降低了项目组对管线配送环节的管理难度。
