日前，在上海中远海运重工11泊位上矗立着一个庞然大物——“秦航工88”号浮吊，它主要任务是将码头上“戴姆夫纳”轮的脱硫模块吊装上船。浮吊一到位，各方人员便围绕即定的吊装目标有条不紊的忙碌起来。
当天下午2点左右，经过半天紧张的工作后一切准备就绪，随着起重指挥“起高”的一声令下，浮吊的钢丝绳开始缓缓收紧，模块也一点点的往上提升。离地约十公分时，模块静置片刻进行最后一道工序：检查分段吊装状态下的安全性，分段纹丝不动的定在空中、与地面基本保持平行，说明模块内部的加强、重心的估算均把控得十分到位。虽然对结果早有预料，但真正看到它被成功举起的那一刻，等候在一旁的各设计主管们仍激动不已，纷纷击掌相庆，外人可能看到吊起来的那一下觉得再平常不过，只有真正参与其中设计的人员才能明白这一结果得来是如何的不易。
时间回到去年12月20日，经营中心发来一封项目预警邮件,大致内容是船东公司要求后续所有的脱硫改装项目要按照船东要求严控周期，如无法做到，就将终止合作，但项目前期已投入大量人力和物力，并完成了大部分采购、预制工作，如一旦取消，损失将是我们万万无法承受的。根据过往的经验，该船东公司的脱硫项目改装周期基本上在70天左右，后面经过生产部门的不断深挖潜能，周期压缩到60天左右，与船东的期望存在不小差距，要想达成目标，唯有借助于技术改变建造策略方可完成。
面对船东提出的挑战，技术研发中心没有丝毫逃避，而是勇挑重担,向困难亮剑,充分发挥创新精神，积极寻求突破点，为大幅缩短建造周期寻计定策，决心将不可能变为可能。技术党支部更是积极动员,引导技术团队党员同志在困难面前勇挑重担,冲锋在前,积极发挥好党支部的战斗堡垒作用和党员的先锋模范作用,带领党员群众攻坚克难，拼搏奉献，于是,在寻求解决方案上,便第一时间出现了党支部书记向小斌、共产党员龙哲等党员同志的身影。
寻求优化，船体结构专业首当其冲。通过对详细设计进行深入分析后发现，问题的症结在于此类船型脱硫的模块极大利用了原船的生活区，最终造成新加结构无法独立形成整体空间，难以模块化建造。以往的项目通常采用的都是现场小分段安装好，然后所有设备管路、舾装件均要集中挤到船上狭小的空间内一点点安装，这是导致周期过长的根本原因。原始详细设计先天不足，结构分段业已成形无法改变，留给结构设计师闪展腾挪的余地不多，面对困局，如何破解？
为了攻克摆在面前的这道难题，结构技术主管调出改装三维模型，结合脱硫塔设备和舾装件布置，仔细的研究模型的构成，努力寻找最合理的组装范围。经过反复斟酌、讨论、评估，最终选定了脱硫塔周围区域的6个小分段作为总组。范围确定后，从模型图中可以明显见到底部结构十分薄弱，结构该如何进行补强呢？工程师又苦觅良策，保险起见，最初的方案是即在底部两层加上支撑管，新做一段原船烟囱结构。后面将方案呈现出来同生产进行探讨，生产给出建议，在有把握的前提下建议不要再新制作一段原船烟囱，这样可以进一步的减少船上的工作。最终技术中心结构、工法、总体计算各专家汇聚一堂，凭借扎实的专业功底进行评估后一致同意取消这一结构以减少现场的工作量，为缩短船期再助力。
组装方案大方向确定后，技术研发中心又马不停蹄的投入到方案的细化上，结构专业绘制简单明了的加强图纸，工法设计总装吊运方案，布置搭载场地，船舶吊装时的停泊位置，为现场生产有序的进行保驾护航。与此同时，其他相关人员也没有闲着，一方面，为了学习在大连已完工姐妹船的宝贵经验，技术经理在项目确定初期陪同生产总管北上取经，回来后第一时间把资料反馈给各设计主管。另一方面，为了提高模块的预装率，管系、舾装、通风、电气专业克服服务商的详设频繁升版带来的不便，仍要全力保证生产节点，将生产图纸更新下发，及时对生产提出的图纸问题耐心进行答疑解惑。
根据现场反馈，将现场不合理的设计进行优化，减少干涉项，在模块吊装前清理所有后续隐患。整个设计过程期间，做到设计与生产不脱节，及时跟踪现场状态，处理现场反馈问题。总体专业负责统计模块的重量重心，并用有限元软件对吊运过程进行强度分析计算，找出薄弱点，提供补强方案，给予模块安全吊运提供理论支撑。
临吊装前一天，结构工程师按生产要求，去到现场陪同现场管理人员进行最后的把关，从上到下，从里到外各个角落转遍，一一检查设计的加强是否按要求做到位，是否还有影响吊装的东西未拆除，力争做到万无一失。检查完毕后与第二天涉及吊运的相关人员召开专题会，进行最后的交底。正当一切看似准备妥当时，困难出现了，项目组发现原定的四钩头吊装方案由于浮吊方原因有一个钩头无法使用，而且肯定无法及时进行修理，这意味如果不能改变吊装方案，那么定好的计划只能被迫取消，此时离原计划的模块吊装时间仅剩12小时。
在这紧急关头，技术研发中心迅速组织了人力，负责工法的同事接到消息时已是在回家的地铁上，但他没有丝毫的迟疑，顾不上吃饭就立即乘车返回办公室打开电脑重新开始设计吊装方案，20时30分，方案修改完毕，在不改变吊耳的前提下就地取材，按公司库存索具将方案改为两钩头吊装，扭转了不利局面。由于方案更改，钢丝绳的受力角度改变，对吊耳和模块结构产生了更大的侧向挤压力，需要重新对吊运方案进行有限元计算、强度分析和安全评估。时间紧、任务重、压力大，技术研发中心党支部书记兼总体室主任向小斌同志挺身而出，接下了这一棒，凭借扎实的基本功和业务技能，21:30分就计算完毕，仅用时60分钟，计算结果显示需要再度对结构补强的量不大，几乎不影响吊运计划，此时整个技术团队才算松了一口气。但此时，技术的工作还未结束，技术经理结合吊运方案和有限元计算报告，第一时间用电话和微信通知项目组准备加强材料，随后整理方案和报告、更新吊运结构加强图纸，将清晰的生产指令用邮件传递给项目组。
此刻，上海中远海运重工将目光再转回到现场的模块吊装上，3月5日17:00，模块移到船上准备安装，3月6日凌晨2点，浮吊完成脱钩步骤，宣告了整个模块安装完成，给整个项目改装抢占了先机，可敬可爱的上海中远海运重工人用实际行动践行着推动企业高质量发展的铮铮誓言。
