5月10日，招商工业海门基地薄板生产线全面调试正式启动，此生产线最大处理尺寸24mX36m，为全球最大。
本次调试启动从3号纵骨装焊工位自动设备完成焊接第一条纵骨焊缝开始。3号纵骨装焊工位焊接门架上设有4台激光复合焊接小车，工位可实现型材磁吸门架取料、定位、压紧、板材反变形设定、预热、焊接等全流程自动化纵骨装焊作业。通过与2号切割工位进行联动，最终可实现纵骨焊接板材的切割、打砂、划线、打磨、抓取、定位及焊接的自动化生产流程。
为确保激光薄板生产线早日投产，海门基地与海门区相关部门多次沟通协调，顺利解决了因疫情影响设备调试工程师无法到位的问题。自5月5日调试工程师就位以来，IMG、CMCS联合调试小组通力合作，全力保障生产线的调试工作，仅用时4天即顺利实现了3号工位的试焊工作。本次调试启动为后续整个分段工位的调试及生产线的正式投产打下了扎实的基础。
激光焊接薄板生产流水线作为海门基地智能制造的核心，最大处理尺寸24mX36m，从钢板上料、铣边、拼板焊接、划线焊缝打磨、纵骨装焊全部实现自动化控制，采用高速光纤激光复合焊完成板件拼接及纵骨角焊缝焊接，同时具备船长及船宽方向不同厚度板片拼板，能满足大、中、小全类型豪华邮轮的建造，上线率可达90%以上，拥有极大的适应性；整条流水线采用U型布局设计，通过MES系统集成，兼顾流水线作业效率及造船离散型作业柔性，实现薄板分段高效智能制造。
招商工业在探索和推进“邮轮中国制造”的进程中，已经逐步形成了以智能制造、创新制造、协同管理为特色的现代化邮轮生产模式。以全球最大幅面激光焊接薄板流水线、智能管子加工中心、全球最大幅面舱室单元总装流水线、邮轮船坞为坚实基础，已经成功攻克邮轮建造过程中的重量控制、薄板焊接、内装配套、复杂协同等难点，为招商工业海门基地实现年产1.5艘中型邮轮和2艘极地探险邮轮的产能目标提供有力的硬件资源保障，为进一步提升邮轮的本土制造，发挥积极作用。
