日前，在江南造船22000方液化气船C型罐建造中，公司涂装部采用绿色除锈新方式。从除锈到交验一次成功，且突破局限，将以往基材表面从除锈验收至涂装底漆0~4小时不生锈的时长延伸到了2196小时！
为守住22000立方米液化气船首制船第一个C型液罐吊装的节点，在完成罐体结构制作后，接力棒立刻从江南重工传递到涂装部。这个罐体容积达到了8000立方米，内部打磨物量大，液罐内壁钢板腐蚀严重，采用传统的打磨方式则需要110个工人同时工作，打磨结束后液罐内通风降尘就需要两天的时间。打磨时的粉尘达到一定浓度时还有引发粉尘爆炸的风险。既要缩短工期又要安全地完成液罐内壁除锈，传统的手工打磨方式根本无法完成。为了完成这项艰巨的任务，涂装部副部长邢涛牵头组建了专项绿色除锈团队。
近五年，涂装部一直探索新工艺代替传统打磨。其中包括超声波除锈、激光除锈、超高压水枪等等，但因为受限于各种外部条件，应用范围并未能全面推广。
团队前期对多项方案进行了评估：
如果采用超声波除锈，则需要在装满水的液罐内投入高达2万多支超声波震荡头；
如果采用激光除锈，面对结构复杂的液罐内壁不仅效率低而且费用极高；
如果采用超高压水枪的除锈方式，虽然除锈速度快费用低，但是罐内的湿度让钢板很快又被氧化腐蚀。
由此可见，超高压水枪除锈最为经济，可是如何解决除锈后钢板生锈的问题呢？
团队经过数十种方法验证，采用了两种工艺混合共同处理底材。经验证，在半封闭状态下有效防锈时间达到三个月，打破了基材表面从除锈验收至涂装底漆0~4小时不生锈的局限，打开了0~2196小时不生锈的“新世界”。
为了印证这一想法，涂装部在江南重工即将交付的两个液罐上进行试验。一个采用传统人工打磨方式，一个采用超高压水枪除锈。人工打磨的液罐内共有40多名工人同时工作，从打磨到报验交付历时9天，其中经过三次报验；超高压水枪除锈则只需两个人同时工作，从除锈到报验交付历时7天，且报验一次成功。这一比赛结果，给邢涛的除锈团队吃了一颗定心丸。
对比试验的成功给邢涛多了几分和船东谈判的底气，邢涛向船东递交了试验数据、设备装备、人员培训和第三方无污染证明等等，船东还是表示怀疑。邢涛看出了船东的顾虑，便找了一个和C型液罐内壁腐蚀状态差不多的环段，当着船东的面除锈，船东见证了效果后，表示C型液罐可以进行尝试。
实际运用到22000立方米液化气船的C型罐上时，从除锈到交验一次成功。相比于传统人工打磨减少了施工周期3天以上，提高了25%的工作效率，不仅降低了安全隐患，还大大改善了除锈打磨的作业环境。此次尝试，打开了国内液罐内部除锈的新方式。
据了解，此方法还在返厂维修船舶的重腐蚀区应用并取得了成功。未来，通过更加深入研究后，此法有望在生产过程中全面投入使用。该项目在2021年“智载江南”合理化建议中获得“银奖”。
我师父进厂的时候除锈还是拿着小锤子去敲，后来有了打磨机，打磨机虽工作效率高很多，但是作业环境差。我希望从我们这一代人手里，可以实现传统手工打磨的改革。——邢涛
