10月12日，中国船舶集团旗下江南造船为荷兰船东Anthony Veder公司建造的30000立方米LNG运输船签字交付。
该船的交付增加了江南造船在LNG船舶市场的活跃度也为其建造大型LNG船积累了技术储备。
本船总长176.8米、型宽28.8米、型深19米，入级DNV船级社，满足最新排放要求及冰区1A要求。全船低温防寒设计，可在北欧进行液化天然气贸易。
最先进的设计理念
该船是目前民船建造中最先进的船舶之一，根据船东需求，建造团队接触的大多都是新技术、新设备、新厂家，其中最复杂也最关键的就是复杂机舱。
本船机舱集成系统复杂，集成了瓦锡兰四冲程双燃料主机及其遥控系统、齿轮箱、调距桨、瓦锡兰双燃料发电机、HEATMASTER双燃料热油锅炉、七大模式的轴带发电机以及相关电站管理系统，还配备了有源滤波器来改善电网质量。整套机舱系统动力响应迅速、经济性好、智能化程度高，在目前主流民船中鲜有配置，为未来机舱设计提供了一个参考模板。
该船设计时从“人因工程”理念出发，努力提升船员居住舒适度，配备了健身房、游泳池等相关休闲场所；上层建筑对标五星级宾馆布置，被称为“宾馆式上建”；全船振动满足国际标准，噪音比评估值还低10分贝。
最精准的极限吊装
该船配有两个双耳液罐，单罐重量约1400吨，超低蒸发率≤0.15%，是目前世界上舱容最大的C型双耳LNG液罐。其设计建造难度均远超常规液罐，仅焊接工作量就是常规液罐的1.6倍；该船液罐最厚处钢板超50mm，对焊接工艺和焊接质量提出了非常高的要求！
单罐重量临近浮吊极限重量，尤其是在吊装处于船艏位置的1号罐时，不规则形状使其重心位置偏移。为此，建造团队制定了液罐吊装指导手册，通过缜密设计、精确测算，当天实际吊装时分毫不差！赢得在场所有单位的好评。此吊装方案目前已申请专利。
为提升效率并确保建造安全，该船将“高空作业平地做”，首次采用“甲板模块”（即“巨型总段+压缩机房+液货系统单元”）建造模式，将后道多项吊装工作前移至总组阶段完成，使得建造效率及精度均有提升。
最优秀的管理成效
人人都是营销员、人人都是质量员、人人都是安全员
在这个理念的指引下，参建人员“凡事做在前面”，使得很多节点得以优质又快速完成，包括：
舾装件提前安装18吨；
电缆提前敷设200根；
平台阶段压缩机房亮灯；
绝缘敷设从原来的2个月缩短至39天；
船台阶段主机投油并全部交验成功仅耗时12天；
下水后中速机施工周期从原来的45天提升至27天；
全宽单元模块有序推进，下水45天完成全部液货管系强度交验，缩短了近20天周期。
最艰难的项目攻克
为保障全船防寒除冰，该船甲板必须尽可能做到“清洁”，因此大部分电缆敷设在甲板反面，导致作业空间狭小，且受隔舱壁干扰，工作量增大到平时的3倍有余。为更好、更快地进行敷设，建造团队提前策划，克服高温影响，在一个月内按期完成了主干电缆施工。
为方便电缆后期维护，本船电缆穿舱件全部采用穿舱模块式，这种方法繁复程度是常规打胶施工的四到五倍。由于工作量大，总装部80余人成立突击队，分4个区域，每晚8点进行物量和质量检查，连续奋战4天4夜完成全船所有穿舱件封堵。
该船整船报警点约8000个，是普通液化气船的4倍，每个报警点之间还存在关联，致使调试工作量急剧增加。受疫情影响，中央检测系统与主推进系统的自动控制联调要Eekels荷兰总部进行远程控制和软件升级，总装部李磊峰牵头的8人调试组，自7月6日开始在厂家视频指导下自主调试，克服时差影响，历时近一个月完成调试。
最摇摆的燃气试航
在燃气试航前夕，项目组面临艰难抉择：去，则需直面超强台风“梅花”；不去，则要在码头耗费5天，影响交船日期。在完善“防台风应急预案”后，建造团队争取到了海事部门的同意，于9月13日按期出航。
前有“梅花”、后有“南玛都”，试航团队在持续多天摇晃角度超15°的情况下，顺利完成燃气负荷、燃气无人机舱、RP等试验，按期安全返航。
通过船东、船检、设备商和船厂项目团队共同努力，江南造船成功突破了世界最大C型双耳LNG液罐设计建造、复杂机舱自主设计建造、人因工程设计建造、全船防寒除冰自主设计建造、电气系统集成及数据采集系统、重量重心全过程控制、振动噪声、绝缘电阻等18个攻关项目。
团队的努力赢得了船东船检的认可。在甲板模块模式建造的时候，船东激动表示：“我们想要推模块吊装想了15年啊，今天终于在江南厂实现了！”交船前，船东代表更是表示：“这是一条很漂亮、很完美的船！”
