全球最大宽扁浅吃水型半潜驳船——45000吨半潜驳船2总段在广东新会潭江下水，驳船四角的临时舱“咕噜咕噜”地吸水，舱内水位不断升高，巨大的两段船体缓缓下沉，稳稳沉至预定水位，船体晃动幅度明显变小。见状，四航局驳船建造总工程师饶燃发出下一道指令：“2总段开始拼接！”
四航局投资、设计、建造的45000吨半潜驳船全船长164米、宽65米，总高度超过31米，甲板面积超过1万平方米。建成后，不仅能满足全球各大洋之间的调遣运输需求，更能到达大型驳船不能深入的浅港和河口进行作业，是浅海地区大型项目的“施工神器”。同时，它还能充当海上船坞，快速维修受损船舰，变身“海上医疗站”。
一般情况下，造船是在船台上完成的，造好以后通过重力作用，以滑道方式下水或者是侧向下水。然而，空船便重达24000吨的半潜驳船已经远超四航局航通公司自有的12000吨下水滑道承载力。面对难题，建设团队查阅了大量资料，参考借鉴国内大型船舶建造历程，他们决定采用“分段切割+水上合拢”的方案。“船的长、宽、高三个维度中，长度远远大于宽度和高度。可以从垂直于长度方向，与宽高平面平行地把船“切”成若干段，每一段就是一个“总段”；再垂直于宽度方向或高度方向把一个总段“切”成若干分段，用龙门吊等工具将各个分段运至船坞或船台进行拼接。这样一来，就解决了场地与重量难题。”饶燃向建设团队解释道。经全方位模拟、测量和数据分析后，专家评审会一致通过了方案。于是，建设团队根据分段下水能力，将主船体分成4个总段，然后进行模拟分割、对接，再在水上合拢。这样一来，几个总段能在最大能力内同时开工，建造进度也就有了保障。
经过紧张而有序的施工，项目团队已为建造好的相邻两总段进行三维模拟预合拢。然而，每个总段均因水波浮动，存在一定程度的纵倾和横倾，导致对接困难。为此，建设团队优化设计，在每个总段四角加装了“临时舱壁”，通过调节舱位水量高低来调整船体平衡，以增强稳定性。
计之深远，方是可持续发展之道。45000吨半潜驳船未来要长时间远洋航行，为了更好地抵御大海的强风涌浪，船体分割后的焊接精度就成了首要控制目标。据统计，45000吨半潜驳船总用钢量超23000吨。建造团队采用了20%的高强度厚板，这种材料比一般板材强度更好，但对焊接技术的要求也更高。而全船被分割成多达300多个小分段，精度控制难度相当苛刻，常规的焊接工艺显然不能满足施工需要，必须革新焊接方法。
在参考国内外顶尖焊接工艺后，建造团队决定采用新型双丝埋弧焊机，其焊接效率是传统单丝的近1.5倍，焊接精准精细度是常规焊接的数十倍。同时，在零件制作阶段，他们还采用双面X型剖口焊接，不断优化调整焊接角度、电压、预留反变形量等，以加强精度控制和结构强度；在合拢阶段则创新性使用单面V型剖口焊接法，这种方法焊后平面度控制在0.3毫米以内，超过设计标准的数十倍。
经过7个月的鏖战，船舶主体合拢。全船四个总段顺利完成水上合拢，其总长宽、中心线等偏差控制值均在千分之一内，高于国家标准要求。
