2020年年底，南通中远海运重工装备有限公司承接了当时全球首制、技术最先进、单体最大的抱桩器及转运系统订单，该设备在具有DP系统的同时，可实现全流程自动化运行，可以将单体直径8至11米、重量超千吨的风电管桩快速从存储甲板运输至安装工位，由抱桩机构完成翻转、定位与安装等工作，具有杰出的环保、节能、高效表现。
在项目长达两年的实施期间，由于客户追求更高性能的设计要求以及首制产品特点，设计图纸变更多达310余次，给项目管理带来了前所未有的挑战。项目技术团队积极应对，按照公司变更管理规定流程，及时调整技术文件管理方式，不断完善图纸管理手段，采用分级管控、动态更新、实时共享、网络协同等创新性管理办法，高效完成客户变更信息梳理、汇总和传递，为整个项目顺利执行提供强有力技术支撑。
抱桩器项目中，涉及十多种不同强度等级的材料，厚度范围从5mm至140mm，部分锻件厚度甚至超过180mm，60%以上焊缝为厚板焊接，焊接输入热量大，容易造成结构产生较大变形，十分不利于焊接质量的保证和制作精度的控制。为充分评估焊接顺序对结构变形的影响，项目团队组织了不尽其数的研讨，认真分析每一个工序难点，通过建模模拟分析和现场焊接试验分析，不断调整优化施工工艺，保障焊接工作的顺利推进。
除此之外，抱桩器项目零件数量超过10800件之多，加上施工过程图纸滚动变更，不但对施工管理、零部件有效追溯造成不小压力，还给物资采购，甚至后续打包发运带来了相当大难度。整个项目执行下来，主材采购50余批次，其它物资采购超过150批次，项目发运时光散装构件打包就超过380个集装箱。
守望相助，共克时艰。在全体项目成员的共同努力下，历时860多天的艰苦奋斗，克服全球疫情影响和图纸变更等困难，在2023年元旦前后，全球首制抱桩器项目分两批次顺利完成发运，相关施工文件也于近期提交给了客户，给项目画上了圆满句号。
