3月22日，外高桥造船并行建造的首制7000TEU集装箱船H1550/H1551两船顺利完成出坞节点，H1552/H1553两船半船完成起浮节点，标志着公司“箱船揭幕战”取得阶段性胜利。外高桥造船生产总监李芝忠、船东SMC项目经理Pantelis Sofiadis、监造组经理Ekrem Sahin、ABS船级社驻厂组长郜书贵及公司各相关部门负责人参加出坞仪式。
此次外高桥造船建造的7000TEU集装箱船在精度、质量、工艺工法、建造周期和阶段完整性方面均有明显提升。公司前期成立箱船各专业攻关小组，充分做好各项生产准备和技术支持；建造过程中，各部门合理调配内部资源，通力合作、一道推一道、攻坚克难，顺利完成出坞节点，并圆满完成出坞完整性策划要求：
建造及调试方面
整船搭载18天完成全船贯通；全船280KM电缆敷设工作在坞内基本完成；机舱管路系统密性提交92%，机舱舱室及压载舱涂装完工封舱率达到90%以上；舱口盖全部实现坞内吊装完整；坞内实现主机高效投油、配电板通电、AMS检测报警开通、完成主发电机静态报警调试、首侧推机械完工/电气完工等多个关键性工艺节点，为缩短码头周期奠定良好基础。
试箱方面
主甲板以下箱位的实体试箱完成率达100%，数字化试箱工作也在同步推进。数字化试箱工作是通过运用激光扫描仪对舱室进行扫描、数据提取，结合理论模型和三维数字化模拟软件分析，形成船东船检认可的工艺标准和作业程序。该技术的运用为后续项目逐步实现用数字化试箱取代传统实物试箱、大幅降低实际试箱作业周期、节省吊车资源和人力成本，提供了充分的实践经验和理论基础。
“三取消”工作方面
“三取消”作为外高桥造船的重点管理工作，在7000TEU项目上也实现了有效落实并取得良好成效。项目组从提高C、B、P各阶段预舾装率、舱室密性及管系密性前移等策划方案入手，过程中以减少脚手架重复搭设、提升总段涂装完整性、提升现场清洁和跟踪补漆效率为抓手，全面提升现场精细化管理效能。
值得一提的是，两半船H1552/H1553在半船起浮前25天，艏半船分段完整性完成率达92.4%，较首制船有所提高，为后续整船建造提供有力保障；两半船的半船轴桨安装工作均已完成、试箱工作正按计划有序推进，顺利实现舱室密性和管系密性前移工作目标。
