7月10日凌晨2:30，随着项目经理向手中对讲机发出“解钩”指令，广东中远海运重工双燃料改装项目“双子”轮的甲板燃料罐吊装重大节点顺利完成。
强化策划挑战第一次
LPG甲板燃料罐长约35米，宽约6.5米，容量933立方米，自重97吨，加横梁等索具总重量高达135吨。参考行业同类型船舶吊装案例，基本采用大型海吊或双钩门吊，并且选择船台或者坞内完成。项目组因地制宜，敢于挑战，协同制造系统工法室召开了多次吊装策划会，重点分析吊装工法、吊装工具/工装、罐体转运、环氧浇注施工工艺、安全风险识别、罐体保护、质量控制措施等各项准备工作，确保充分考虑细节。
修船事业部和各生产车间对吊装进行了的具体指导和布置。项目组制定《吊装方案》《吊装前准备工作检查表》，每项工作分工细致明确，责任具体到人，并组织了吊装演练，及时发现解决问题。最终，现场一次成功吊装燃料罐，释放150T浮吊，作业时间比原计划提前2小时。
集思广益凝心聚力
针对吊装燃料罐/环氧作业技术要求，面对两大难点：
一是环氧作业温度＜30℃：广州地区高温，主甲板温度持续接近40多度。吊装当天，正值广州高温天气，地面高达35度，对吊环氧浇注环节非常不利，环氧固化时间将会大幅缩短。项目组对鞍座搭设遮阳蓬，对甲板面洒水，吊装作业周边吹空调等进行物理降温，想尽一切办法，降低作业周边的环境温度。
二是吊装前后鞍座中心线和罐体中心线重合：在使用大浮吊转运放置前后鞍座区域，按照《安装工艺》要求，鞍座中心点和罐体中心点必须重合为一。由于甲板罐庞大，重量较大，吊装上下受到风力和重量等影响，还需要考虑燃料罐外层保温层和鞍座对应木层不能受到撞击破损。面对难度重重挑战，在经过一次又一次的吊装与测量数据分析后，成功找到中心点合一的重要手段。
凌晨2时许，协同大浮吊同步操作，燃料罐在前后左右4个点牵引下最终轻轻地落在鞍座上，随后吊起。测量、木条摆放、环氧灌注等各项工作紧而不乱地进行中。随着项目经理下达解钩的口令，施工现场响起一阵阵掌声和欢声。
