该轮于8月21日进坞，坞内工程历时16天。主要涉及喇叭口（Bell Mouths）安装, 外输系统（Offloading System）大滚轮、水纹站等设备调试安装，多点系泊（Mooring System）锚链吊装等,节点多，任务重，工期紧张。
提前梳理坞内工程，确保各项工作紧密有序
自接到进坞计划起，项目组便立即组织各工区进行工程梳理。进坞后大量的吊装作业涉及的部门、工区较多，为确保在有限的时间段内完成坞内工程，项目组将每日吊车使用计划精确到小时，确保有效利用吊装设备资源。
项目组根据实际情况编制了各专业详细工程节点表，明确每日工作量，并汇集各专业管理人员，于每日下午17点整，与船东召开现场碰头会，确保船东及时了解生产进度，并做好现场报验配合工作。
重点策划超高问题，直升机平台顺利完成吊装
为顺利完成直升机平台吊装作业，项目组会同技术中心，组织安监部、资产部、服务工区、搭载工区等相关部门开会研讨，去现场进行数据实测，制定了详尽的吊装方案，确保吊装作业安全有序，环环相扣，万无一失。
现场吊装前，项目组仔细检查方案各项准备情况，责令专人负责。各部门各司其职，通力配合，10小时内顺利完成直升机平台吊装工作。
发扬四特传统，勠力同心攻克难关
喇叭口（Bell Mouths）安装：全船共有63台喇叭口，每台喇叭口有24颗双头螺栓，每颗螺栓重约32.7公斤，每个螺栓有上下两个螺帽，每个螺帽重约3.4公斤，数量惊人。从吊装到螺栓安装，再到螺栓拉伸、扭力打紧，最后进行油漆修补，工艺复杂。面对挑战，项目组成员秉持舟山中远船务“四特”传统，连续奋战四个昼夜，持续完成大体量喇叭口吊装及安装任务。
为节省宝贵的坞内时间，项目组提前熟悉安装工艺，制作好工装。将1500颗螺栓、6000多个螺帽在车间内清洁好，按照工艺图纸将螺栓螺帽安装到位，调整好扭力。看似简单点重复性工作，耗费了机装工区10多个工人将近半个月的劳动时间。然后，将每个喇叭口的安装位置标识清楚，提前运至生产现场，以安装先后为序顺序摆放，以便吊装作业，节省后续时间。
坞内工程期间，节令虽已立秋，但舟山地区白天依然热浪滚滚，气温高达34度。除高温天气影响外，由于船舶长时间浸没在海水里，金属部件产生化学反应，现场刺鼻的气味对施工人员也是严峻考验。
但在“四特”传统的感召下，负责机装的50多名员工，吊装、安装螺栓、拉紧、扭距扭力调整，各司其职，一气呵成，忙而不乱。
螺栓拉紧的拉伸器有30多公斤，拧上去，装配到位后，需要马上取下来，用于下一个螺栓装配。每天从事这种超负荷的重体力劳动，胳膊酸痛，下班吃饭时，拿筷子都艰难。
坞内工程期间，为抢抓进度，实行两班倒制。正午时分，太阳直晒，现场酷热难当。大家用完午餐，稍事休息，又立即投入到紧张的工作中。
皮肤黝黑，满头大汗，劳动节奏让人动容。偶遇现场施工的鹏远队带班史学财，问：“你们这么辛苦，有什么感想？”，他憨厚一笑，说：“没什么想法，活这么多，加紧干吧！干完了就好了”。
这，就是新时代的造船人！
由于准备充分，组织科学，现场施工推进有序，仅7天时间，制造系统就完成全部喇叭口安装，打了一场漂亮的胜仗。
导链轮安装期间，项目组临时发现厂商提供的油漆有质量问题，本着精益求精原则，项目组连夜制定了备选方案，协同工区完成导链轮的油漆修复工作，同时，解决了该设备吊装时的超高问题，保证了顺利吊装。项目组通力协作，12个导链轮依次吊装到位，安装成功。最后一个设备就位时，大家欢呼雀跃，船东也称赞短时间完成如此艰巨的安装任务是“Mission Impossible”！
锚链安装：
每根锚链长150米，重44吨，工区研究决定，将锚链吊在系泊平台上，用吊车一截一截的向锚链箱里灌。出坞前一天，工程主管还在组织锚链安装作业。
深井泵安装：
该项目坞内工程难点之一，该设备厂商为瓦锡兰，服务商是从丹麦派过来的，对质量、环境、安全等方面都有很高的要求。为提供良好的组装环境，该设备在机电车间内场进行组装，组装后总长度达31米，然后用平板车运到安装场地，对深井泵的基座进行报检，要求舱室干净，通风照光，测氧测爆均需签字确认，吊装、安装按照厂商要求严格执行。
第二台深井泵安装完毕，一向以严厉著称的丹麦服务商坚起了大拇指，称赞我司工艺水平及施工人员的敬业精神。项目组也在相关重型设备安装过程中，积累了宝贵的经验，后续设备安装调试、同型船舶建造都站在了一个新的高度。
N515浮式生产储油船，作为舟山中远船务重点项目，建造过程中，项目组不断学习，消化吸收，逐步了解掌握重要设备的安装工艺和技术原理。项目全员凭借“四特”传统，不畏艰难，勇于开拓，迎难而上，完成了一个又一个胜利的小节点。随着坞内工程顺利完工，设备安装到位，后续管系完整性得到保障，为项目按期交付打下坚实的基础。
