近日，广东中远海运重工原油轮改FSO项目“冠军”轮顺利完工交付。该项目是广东中远海运重工近10年来再次承接原油轮改FSO项目，也是公司提升油化船修理业务的重要里程碑。
立足现场细化作业
“冠军”轮为阿芙拉型油轮，长245米，宽42米，型深21.6米，设计吃水15.2米，设有12个货油舱，能载运12万吨原油。该轮船龄21年，船舶状况整体较差，常规修理工程及改造项目施工物量大。
据统计，该轮钢结构割换及新增约1200吨，管路换新及改造新增达19500米，脚手架搭拆近14万立方米，压载舱及船壳外板超高压水除锈油漆近8万平方米。
该轮在厂时间152天，期间横跨多个船舶修理高峰期，且上半年广东地区连续降雨，对项目进度造成一定影响。项目组各党员积极发挥先锋模范作用，立足生产现场，细化各项作业，制定合理可行的施工方案，最终安全高效完成项目交付。
优化工序提升效率
“冠军”轮常规修理重点长线工程为压载舱内部结构割换及超高压水除锈油漆工程。船舶进厂初期，没有相关的改造图纸信息，项目组与船东逐项核对常规修理项目后开展工作。
“冠军”轮压载舱内部状况较差，锈蚀面积比例大且锈蚀严重。针对该轮的锈蚀情况，广东中远海运重工优化施工工序，采用先全部完成超高压水除锈工程，确认压载舱内部结构并完成修理后，再进行油漆作业的方式进行施工。
过程中，为解除船东方修理成本增加的顾虑，项目组成员陪同船东到各压载舱内标记打水区域，现场计算打水面积，再根据实际要求的打水区域提交预算，最终确认修理费用和施工工序。
压载舱结构换新和超高压水除锈油漆工序的优化，不仅提升了船体车间的施工效率，也为船东节省了大量油漆成本，同时也保证了压载舱涂装的整体质量。
项目组深入现场，结合实际情况制定修理方案的做法，让船东切身体会到广东中远海运重工“想客户之所想”的服务理念，为项目组后续修理工作顺利推进奠定了良好基础。
精准策划节省成本
超高压水除锈作业结束后，项目组与船东一同进舱标记修理区域，过程中发现许多油水纵壁和上凳区域存在严重锈蚀的情况，需要在货油舱侧搭设大量脚手架。
面对船东预算不足的问题，项目组积极召开专项研讨会，与船东、船检一同制定具体修理方案，部分区域使用倒挂架代替货油舱脚手架，精准测量钢板换新范围，缩小修理区域，最终货油舱区域脚手架搭设减少近3万立方米的作业物量，既为船东节省了修理费用，也为广东中远海运重工解决了脚手架搭设人手暂时性不足的问题。
各司其职高效施工
在“冠军”轮FSO改造项目上，项目组直到5月下旬才陆续收到详细设计图纸，然而图纸并没有完成船级社退审流程，为快速推进项目进度，项目组积极与船东、船检及设计公司沟通，每周召开专题会议，编写并更新周报，梳理改装工作的图纸、材料、进度问题。
加装飞机平台和装卸货油管路是本次改造的重点施工项目。飞机平台的吊装定位工作需要各方联动，提前制定安全有效的转运、吊装方案。由于广东中远海运重工厂区分散且场地资源限制，“冠军”轮飞机平台采取在东江口B区预制、下水转运到D区总组，利用450吨龙门吊“翻身”后，再平放到大方驳上，经水路拖带到黄埔厂区吊装的方式进行安装。
从制定施工方案到上船搭载，广东中远海运重工都指定了明确的责任人，全体人员各司其职，优质高效完成各节点任务。特别是在飞机平台吊运搭载当天，项目组带领各班组成员按照策划要求，逐项检查确认落实情况，由飞机平台拖带系泊固定到位、挂钩、拆除固定工装、起钩试吊、起钩搭载、飞机平台精度调整、精度测量、封焊固定、到最后的解钩等一系列动作，总共耗时6.5小时，按照策划的解钩要求，飞机平台搭载合拢焊缝焊接完成80%以上。
各方联动有序推进
改装项目中，另一个施工重点项目就是货油装卸货管路的加装工程。根据图纸统计，新加管路物量达到146吨。
货油管加装涉及船体车间、涂装车间、机电车间大量相互配合工程。船体车间需优先完成主体支架的定位安装，涂装车间配合进行脚手架搭设，机电车间提前大批预制货油管再分批吊装等，对泊位、吊机等有较高要求。
为提高管路吊装效率，项目组结合图纸和管路走向，将所有能够在内场拼接的管路优先完成拼接，采取逐段吊装的方式提升吊车使用效率。7月12日项目组开始吊装管路，7月29日所有管路安装完成，8月2日完成所有货油装卸货管路的改管和试压工作。在新加货油管路试压报验完成后，船东对广东中远海运重工管路安装效率提升表示肯定，感谢项目组在过程中克服各种困难，积极调配多方资源，顺利完成各项重要节点。
项目收尾阶段，项目组提前一周梳理出未完成工程清单，列出每项工程的完成时间节点，召开收尾专题会议并制定详细收尾计划，做到当日事当日毕，积极主动与船方保持密切沟通，最终保质保量完成“冠军”轮修理改装任务，得到船东的认可与赞赏。
